1系统及设备概述
国电霍州2×600MW机组，启动锅炉配备1台长沙锅炉厂有限责任公司生产的锅炉（即锅炉额定蒸发量35吨/小时，额定工作压力1.27 MPa，给水温度20 ℃，过热蒸汽温度350 ℃），燃油平衡通风锅炉。
锅炉本体为单锅筒、纵臵式、室燃A形结构，每炉配备一台燃油燃烧器、设计燃料为0号轻柴油(GB252-2000)、配备高能电子点火器。燃料在炉内燃烧后产生的烟气经炉膛、过热器、对流管束和热管省煤器排至大气。
汽水系统流程为：给水经过给水泵、省煤器、汽包（汽包的水由给水分配管沿汽包长度方向均布喷出，流经水下孔板从受热较弱的对流下降管下降至下锅筒，再从水冷壁管和受热强烈的对流管上升换热后形成汽水混合物返回上汽包，形成自然循环的换热过程，蒸汽在上汽包内经水下孔板上水的清洗和汽水分离器的分离）、干饱和蒸汽经过过热器进口集箱、面式减温器、过热器出口集箱、主蒸汽管路。
烟风系统采用一台鼓风机微正压方式运行。
表1 锅炉主要技术参数一览表 序号 1 2 3 4 5 6 7 名称 额定出力 额定工作压力 给水温度 过热蒸汽温度 设计燃料 燃烧器型式 燃料消耗 符号 D P Tj Tc - - B 单位 t/h MPa ℃ ℃ - - Kg/h 1
参 数 35 1.27 20 350 0号轻柴油 空气雾化、旋流式燃烧 2800 8 9 序号 1 2 3 4 5 6 7
排烟温度 设计效率 设 备 名 称 锅炉给水泵 θ η ℃ % 160 91 表2 锅炉主要设备参数表 设 备 参 数 DG46-50×4型 流量46m3/h 扬程200m 45KW/380V 锅炉给水泵电机 Y225M-2型 45KW/380V 送风机 送风机电机 引风机 引风机电机 G4-73-11 11D 流量：47274m3/h 全压：3986Pa 2-280s-4型 功率75kW 电压380V 额定电流140A 转速1480r/min Y4-68 12.5D 流量77331m3/h 功率110KW 全压3586Pa 主轴转速1450r/min 介质温度140℃ Y2-315S-4型 功率110KW 转速1480r/min 电压380V 额定电流201A 效率94.5% 定期排污扩容器 DP1500/5型 压力0.2MPa 容积5.0 m3 温度250℃ 2 编制依据
2.1 《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》电力部电建[1996]159
号
2.2 《火电工程启动调试工作规定》电力部建设协调司建质[1996]40号 2.3 《火电工程调整试运质量检验及评定标准》电力部建设协调司建质
[1996]111号
2.4 《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-92能源基
[1992]129号
2.5 《电力建设施工及验收技术规范》DL/T 5047-95（锅炉机组篇） 2.6 《火力发电厂化学清洗导则》DL/T794-2001
2.7 《SZS20-1.27/350-Y型锅炉安装使用说明书》长沙锅炉厂有限公司
3 锅炉烘炉
3.1 烘炉的目的
2
锅炉炉墙砌筑完工后，炉墙中含有一定的水分，在锅炉投入运行前，要将水分烘干，使其性能稳定，防止以后锅炉长期运行过程中炉墙产生裂纹和变形脱落。 3.2 烘炉范围及方法
3.2.1 烘炉主要包括如下范围： 1) 燃烧器火口区域耐火混凝土； 2) 炉膛出口拉稀管处耐火混凝土； 3) 炉内矾土水泥耐火混凝土； 4) 炉墙砌砖缝耐火黏土； 5) 外层保温混凝土； 3.2.2 烘炉方法
拟采用如下方法进行烘炉：
第一步：低温阶段采用木材在有耐火混凝土的部位进行烘烤； 第二步：结合点火，采用最小出力油压进行烟气烘炉； 第三步：结合煮炉及吹管进行高温阶段的烘炉。 3.2.3 烘炉前应具备的条件
1). 锅炉本体设备安装完毕，水压试验完成。 2). 各疏水、排气管路已连接完成。
3). 烟风系统中的温度及压力测点均安装校验完毕，进风挡板可以操作并检查验收完，风机分部试运结束。
4). 汽水系统热控仪表均安装校验完毕，汽水系统阀门检查验收完毕，主汽管道已安装到电动主汽门后。给水泵试运结束，可以随时启动为锅炉上水。 5). 锅炉给水管道、省煤器、上下锅筒等部位冲洗结束。 6). 锅炉本体密封试验已完成，并达到设计要求。
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7). 燃油系统能正常稳定压力供油，炉前调压系统可调节。
8). 打开外护板上的湿汽排放孔塞，以保证烘炉过程中水蒸汽能自由排出。 9). 准备足够的除盐水，除盐水可以供到水箱。
10). 烘炉准充足的木材，木材长度应适宜, 应保证可以通过燃烧器孔。 11). 采用燃油烘炉，控制柜系统应调试完毕。 12). 编制好烘炉方案及烘炉曲线
13). 参与烘炉人员应熟悉烘炉工艺及锅炉运行规程。 3.2.4 烘炉步骤 3.2.4.1 木材烘炉
1). 先将炉门、烟道闸板打开，启动送风机5—10分钟，将炉膛和烟道内潮气及灰尘排除后停止送风机。
2). 将木材臵于耐火材料处，不要与炉墙接触，保证烟气通道畅通，将木材淋上柴油，木材点燃后，小火烘烤，使烟气缓慢流动。燃烧强度逐渐加大，以炉膛出口烟气温度为准进行调节控制，点燃木材后进行局部烘烤； 3). 通过开关人孔门及烟气挡板开度控制燃烧速率，木材烘炉后将炉内木
材清除干净。 3.2.4.2 油枪烘炉
1). 利用给水泵为锅炉上水，保持上锅筒水位正常； 2). 启动送风机, 调节烟气挡板, 维持锅炉微正压运行；
3). 由控制系统按照程序启动燃烧器,控制燃烧器在最小出力进行烘炉，调
节油压稳定；
4). 严密监视炉膛出口烟温,每天温升不超过80℃；每小时烟温升不得超过10℃（如燃烧器火焰温度较高，可采用间断式运行，即运行10分钟，停1小时）；
5). 火焰应在炉膛均匀燃烧，不应时断时续。
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6). 重型炉墙第一天温升不宜超过50℃，以后每天温升不宜超过20℃；后期温升不宜超过220℃；砖砌轻型炉墙，第一天温升不宜超过80℃，后期温升不宜超过160℃；耐火混凝土炉墙，温升每小时不超过10℃，后期温升不宜超过160℃，持续时间不应少于24小时，对于特别潮湿炉墙应适当减慢温升速度。
7). 烟温达到160℃以后，保持炉膛出口温度130-150℃之间,保持24小时，然后48小时内逐渐降温至40℃，烘炉结束后，应对炉墙进行一次全面检查。
8). 结合煮炉及吹管进行烘炉，记录并绘制锅炉实际烘炉升温曲线。 9). 烘炉结束，办理验收签证。 3.2.5 烘炉合格标准
烘炉达到下列规定之一时为合格：
1) 用炉墙灰浆试样法时：在燃烧器上方1m~1.5m处和过热器中部两侧墙处取耐火砖、红砖的丁字交叉缝处的灰浆样各约50克，化验其含水率应小于2.5%。
2) 用测温法时：在燃烧器上方1m—1.5m处的红砖外表向内100mm处的温度达到50℃，或者过热器两侧墙耐火砖与隔热层接合处温度达到100℃后，并连续维持48小时。
3) 在烘炉的末期，当炉墙红砖灰浆的含水率降到10%时，两侧墙耐火砖外侧温度达到100℃时，即可以进行煮炉。 3.2.5 烘炉过程中的注意事项及要求
1) 耐火材料安装完毕后，要经过72小时的自然烘干。 2) 烘炉过程中应经常检查炉墙，防止产生裂纹和变形等缺陷。 3) 烘炉期间正式系统按运行规程进行操作。
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4) 烘炉期间注意检查锅炉膨胀并记录
5) 燃烧强度和温升由炉膛出口烟温来控制，温升第一天不超过50℃，以后每天温升不宜超过70℃，一般最终出口烟温不要超过160℃。 6) 烘炉时间一般为7～14天，砖缝中灰浆含水量小于25％时为合格。 7) 对烘炉过程中的工作内容，应做好记录。
4 锅炉首次点火
4.1 锅炉点火前应具备的条件
4.1.1 燃油泵试转结束, 燃油管路打压合格无渗漏，管路经水冲洗合格； 4.1.2燃油管路上的手动阀、来回油调节阀、速断阀、油枪、点火枪安装调试结束, 各压力、流量、温度开关、表计安装调试结束,具备投入条件；且启动锅炉油系统应与去锅炉间的燃油主管路做好隔离措施。(来回油管路上装设临时隔离阀)
4.1.3 汽水系统水压试验合格，烟风系统、汽水系统的各挡板、阀门调试结束，远方操作好用，止回阀方向安装正确； 4.1.4 锅炉本体膨胀指示器，指针完好、刻度清晰；
4.1.5 现场照明良好、通道畅通、扶手栏杆齐全、保温工作结束； 4.1.6声、光报警信号调试完毕，可以投用； 4.2 锅炉首次点火前应进行的试验项目 4.2.1 光字牌声、光报警试验； 4.2.2 燃油系统需进行的工作项目 1). 炉前燃油系统充油及油循环试验； 2). 炉膛吹扫试验；
3). 点火枪引弧位臵调整及打火时间的设定; 4). 火检强度、灵敏度的调整； 5). 油枪启停联锁试验
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6). 各速断阀、调节阀开关试验及联锁试验 4.3 锅炉首次点火
4.3.1启炉前打开进回油管路手动截止阀, 观察油压表指示进行管路充油，调节进回油管路间的调节阀，保持燃油进油压力稳定在2.0-2.5MPa。开启进油电磁阀燃烧器供油，进行炉前油循环试验，检查管路有无漏油情况； 4.3.2打开所有排汽阀门，锅炉缓慢上水至最低安全水位，上水时间从空炉至最低安全水位最少2小时，水温20℃～50℃；检查人孔、手孔和排污阀等是否渗漏，检查各水位计显示水位是否正常，检查无误后上水至正常水位
4.3.3启动控制系统，开启燃烧器，鼓风机进入程序吹扫，初次点火应连续吹扫5分钟以上，点火程序开始后，应注意观察点火稳定性，及时调整点火系统。
4.3.4打开后墙看火孔,观察油枪及点火枪打火情况, 若点火枪角度不佳，可做适当调整。
4.3.5第一只油枪点燃后，调整油压、风量,同时观察油枪燃烧情况，调整火焰亮度，保持火焰均匀明亮；
4.3.6若发现炉膛内有冒黑烟的现象，及时调整送风量和油压，使燃烧达到最佳状态；若仍有黑烟产生，则停止燃烧，检查油枪喷嘴是否堵塞，正常后再重新点火，点火前要连续吹扫至少5分钟；
4.3.7一旦发现炉膛灭火, 要及时通风吹扫，监视速断阀是否关闭严密, 各处有无漏泄现象，连续吹扫至少5分钟后，才能再次试点火。 4.4 点火期间安全注意事项
4.4.1 整个点火期间应由调试人员现场指挥, 无关人员禁止在现场逗留； 4.4.2 公司派专人对炉前燃油设施进行维护, 发现雾化不好的油枪及时清理; 点火现场应配备必要的消防灭火设施和维护工具。 4.4.3 派专人维护好就地的运行设备,定期进行检查；
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4.4.4 一旦发现灭火, 运行人员要及时对炉膛进行通风吹扫, 防止发生爆燃事故；
4.4.5运行人员应认真监视运行状况, 作好事故预想, 处理问题及时果断。 5. 煮炉
5.1 煮炉的目的和范围
煮炉是为了清除锅炉内表面在制造、储存及安装过程中所形成的油污、硅酸盐及其它污垢，以及某些部分的松散锈层及氧化物。煮炉的范围包括省煤器、水冷壁、汽包，汽包内部装臵参加煮炉；过热器不参加煮炉，采用蒸汽清洗。 5.2 煮炉必备条件 5.2.1 锅炉安装工作结束。
5.2.2 辅机试运结束，具备投入运行条件。 5.2.3 汽包及给水箱清扫干净之后封闭。
5.2.4 汽、水取样化验监督装臵，磷酸盐加药装臵，排污系统可以正常投
入使用。
5.2.5 炉前给水系统及锅炉本体水冲洗结束。 5.2.6 可连续供应煮炉所需的除盐水或软化水。
5.2.7 锅炉本体及其辅属系统的热控仪表调试结束，可以投入使用；汽包水位变送器解除，煮炉时用就地水位计监视。
5.2.8 燃油系统、点火系统调试完成，锅炉点火试验结束。 5.3 煮炉药品
煮炉的加药配方：
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加药量 (Kg/m3·H2O) 序号 药 品 名 称 铁锈较薄 1 2 氢氧化钠 NaOH 磷酸三钠Na3PO4·12H2O 2~3 2~3 铁锈较厚 3~4 3~4 注: 1.药品按100%纯度计算；
2.无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替,数量为磷酸钠的1.5倍； 3.单独使用碳酸钠煮炉时6Kg/m3；
4.煮炉应与循环系统切断，以防止药物进入系统及影响煮炉
质量。
5.3.1
启动给水泵，开启汽包及过热器上的对空排汽阀、锅炉上水至汽包低水位。
5.3.2
锅炉点火，在0-0.3MPa压力下控制升温速率为0.2-0.3℃/分钟，如
温升过快，可采用间断式点火煮炉，过热器排汽温度过高时，可采用向过热器内灌满除盐水点炉方法解决；
5.3.3
锅炉升压后，过热器上的对空排汽阀在全开状态下还不能控制压力
时，可采用间断式点火方式；
5.3.4 5.3.5
现场制作一个1立米的临时水箱作为溶药之用；
锅炉炉水温度约70℃时在下联箱放水，将两种药品各溶成不低于20浓度。
5.3.6
将临时水箱臵于汽包顶部，拆下一个法兰连接的汽包安全门, 将药
液从下法兰处一次性加入。药液加入完毕后恢复安全门。
5.3.7 5.3.8
汽包压力达到0.3-0.4MPa时热紧法兰及其它连接部件的螺栓。 升压到0.8～0.95Mpa左右，保持在此压力下进行煮炉，时间维持
9
24小时；
5.3.9
每隔两小时从排污处取样化验一次，当炉水碱度低于45mol/L时，
应补充药液，碱度趋于稳定后，煮炉趋向结束，锅炉进行换水，当碱度降低至正常值，煮炉结束
5.3.10 煮炉期间排污两次，一次排污时间10秒，并注意水位变化及时补
水；
表3 煮炉程序一览表 顺序 操 作 内 容 计划时间（小时） 1 2 3 4 5 药剂溶液加入 点火升压至0.3MPa，热紧螺栓 升压到0.3～0.4MPa下，煮炉及排污 升压到0.8～1.0MPa下， 煮炉及排污 连续进行锅炉换水, 低点排污, 冲洗至定排，直到锅炉水质达到运行标准 5.4 煮炉结束标准
煮炉过程的结束是根据炉水中碱度及磷酸根含量的稳定性来确定的，当炉水中碱度和磷酸根含量趋于稳定结束煮炉，进行连续换水冲洗；当炉水中磷酸根含量小于15mg/L,PH〈9～10.5，并且水质清洁，煮炉结束。 5.5 安全注意事项
5.5.1
1～2 1～2 8～10 8～10 3～5 用就地水位表监视汽包水位，煮炉期间要连续监视，防止汽包满水或缺水。
10
5.5.2 5.5.3
严禁碱液进入过热器，威胁受热面的安全。
溶药及加药人员要防止药品烧伤，要穿防酸碱服、穿胶靴，戴胶皮手套、戴护目镜。同时,现场要配备冲洗水及急救药品。
5.5.4 5.5.5 5.5.6
锅炉排污要通过炉底排污系统进行排放。 锅炉加热及升压期间要检查并记录膨胀。
禁止与煮炉无关人员逗留在现场，避免发生意外事故。
5.6 组织分工
煮炉是一项较为复杂的工作，牵涉到的系统、设备较多，又涉及安装、调试、生产等多家单位，为便于工作的顺利开展，建议在工程指挥部的协调领导下，具体做如下分工：
5.6.1 5.6.2 5.6.3
安装单位负责组织安装、维护及加药和恢复。 调试单位负责编制方案、报告及过程技术指导。 生产单位负责设备运行和取样化验。
6. 蒸汽吹管 6.1蒸汽吹管的目的
锅炉受热面在制造、储存及安装过程中,其内部不可避免地存在焊渣、砂石等杂物，在启动投运之前必须通过蒸汽吹管，将其内部吹扫干净，以保证合格的蒸汽品质。 6.2 吹管方式、范围及流程
6.2.1 采用降压法, 吹管过程中烧油, 分段吹管考虑。 6.2.2 吹管的范围如下:
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1). 锅炉过热器及主蒸汽管道； 2). 至辅助蒸汽联箱前的辅助蒸汽管道。 6.2.3 吹管流程如下见（图1):
锅炉汽包过热器主蒸汽管路主汽门主蒸汽管道蒸汽联箱前的辅助蒸汽管道→临时管道→吹管临时电动门临时管道排大气 辅助蒸汽及辅汽联箱吹扫见汽机吹扫方案。 6.3 吹管前必须的条件 6.3.1 吹管前的系统要求 6.3.1.1 锅炉煮炉结束；
6.3.1.2 准备足够的除盐水,吹管按300吨考虑； 6.3.1.3 减温水系统调试结束, 具备投入条件；
6.3.1.4 所有控制及监视仪表调试结束,可随时投入使用；
6.3.1.5 主汽流量孔板暂时不安装, 用临时管道代替, 对不参加吹管的系统要做好必要的保护或隔离措施；
6.3.1.6 汽包就地及远方水面计上下对照一致，电接点水位计和就地水位计均具备投入条件,；
6.3.2 对吹管临时系统的要求：
6.3.2.1 临时管道的连接采用氩弧焊打底, 选择的临时管径要大于或等于相连的正式管径；
6.3.2.2 吹管控制门采用一台DN=250mm, PN=2.5MPa, 承温400℃的临时电动门，电动门单程开关时间在一分钟以内；
6.3.2.3 排汽反方向增设膨胀死点, 保证临时管路的支撑强度和膨胀距
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离；
6.3.2.4 临时吹管电动门前增设疏水管道并加手动门排至地沟； 6.3.2.5 准备好吹管用的靶板, 靶板材质及规格见图2； 6.3.2.6 临时排汽管道应朝向安全方向。 6.4 吹管步骤
6.4.1 锅炉上水至汽包正常水位；
6.4.2 关闭临时吹管电动门, 开启吹管电动门前疏水门及过热器疏水门, 按运行规程进行点火升温升压；
6.4.3汽包压力0.3-0.4MPa时, 微开吹管临时控制门进行暖管；
6.4.4汽包压力升至0.6MPa时进行一次试吹管, 检查吹管临时系统的支撑及膨胀情况；发现问题及时处理。
6.4.5 汽包压力升至1.0MPa时开启吹管临时电动门吹管，压力降至0.6MPa关闭临时吹管电动门, 进行重新升温升压操作。直至吹管靶板合格。
6.4.6 吹管过程中,控制过热蒸汽温度小于300℃。 6.4.7 开启吹管临时控制门之前,要保持汽包在低水位。 6.5吹管合格的标准
根据《电力建设施工与验收技术规范》(锅炉机组篇)DL/T5047-95的规定，在保证吹管系数大于1的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上的冲击斑痕粒度不大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹管合格。
靶板要求用抛光的铜板或铝板，宽度20mm,长度250mm, 厚度3-5mm 6.6 安全注意事项
由于吹管阶段属于锅炉憋压非正常运行阶段，无蒸汽排出，故过热蒸
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汽温度升温很快，可通过过热器排汽阀适当控制温升过程，并且燃烧器应控制在最低负荷运行。如仍超温，应通过吹管主管路增加排汽电动阀控制缓慢升温升压，防止启动锅炉急速升温升压过热器超温现象发生。 6.6.1 严格控制好汽包压力，防止系统超压。 6.6.2 认真监视好汽包水位，防止满水或缺水。
6.6.3 吹管临时管路要保温，避免烫伤工作人员或损坏相邻材料和设备。 6.6.4 排汽口方向应有专人守卫，禁止无关人员逗留在吹管现场。 6.7 附图
主汽门 过热器 汽包 临时门 靶板 排大气
×7 Ф273 Ф57×3 地沟 Ф273×7 图1 吹管临时系统图
说明: 1. 吹管临时门选用一台PN=2.5MPa ,DN=250mm,承温400℃的电动门。临时
疏水门采用一台PN=1.6MPa, DN=50mm手动门；临时管道选用Ф273×7的20号碳素钢管；疏水管选用Ф57×3的碳素钢管，另需排汽口处临时管道加固支撑材料若干。
2．吹管临时管道采用氩弧焊打底，排汽反方向增设膨胀死点，保证吹管期间安
全。 a 气流方向 14 b
说明：靶板采用铝板或铜板
规格为：长度a=250mm, 宽度b=20mm, 厚度：3-5mm
图2 靶板加工图
7. 蒸汽严密性及安全门整定试验方案 7.1蒸汽严密性试验和安全门调整的目的
蒸汽严密性试验的目的是,在额定压力下，对锅炉受热面的管件及全部汽水管道的焊口、法兰、阀门进行严密性试验检查；同时，对汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管道的膨胀情况、弹簧吊架、拉杆受力、管道位移状况进行检查，以保证锅炉安全可靠地投入生产运行。 安全阀调整试验的目的是，在锅炉受压容器及管道超压时，安全阀应准确启座，及时排汽泄压；降压后迅速回座且关闭严密，确保锅炉机组安全稳定运行。汽包装有一台安全门，过热器集汽联箱上装有一台安全门，安全门形式为弹簧式。
7.2蒸汽严密性试验及安全阀调整应具备的条件
7.2.1 锅炉应具备点火启动条件，所有辅属设备都可以投入运行。 7.2.2 风烟系统、汽水系统、燃油系统具备投入条件。 7.2.3 机组的热力系统蒸汽吹管工作完成。
7.2.4 锅炉各部的膨胀间隙正确、膨胀指示器安装齐全，冷态调定零位。 7.2.5 减温系统调试结束，具备投入条件。 7.2.6 汽水系统中的管道、联箱支吊架调整完成。 7.2.7 走梯、平台、栏杆完好，道路畅通，照明充足。 7.2.8 安全阀就地应装好校验准确的标准压力表。 7.3蒸汽严密性试验检查项目及检查方法 7.3.1 检查项目
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7.3.1.1检查锅炉汽水系统承压部件的焊口、人孔、手孔和法兰等。 7.3.1.2 检查锅炉附件及全部汽水系统阀门。
7.3.1.3 检查汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管道的膨胀情况。
7.3.1.4 检查受热面及管道等支吊架、弹簧的受力、位移状况。 7.3.2 检查方法
7.3.2.1 按检查项目首先对设备外观作详细认真地观察，是否有擦伤、锈蚀及影响使用性能的缺陷，并作出准确判断。
7.3.2.2 对锅炉本体的承压部件，如省煤器、水冷壁、过热器等，在保证人身安全的条件下，可以借助打开相关的检查孔或手孔，倾听炉内有无泄漏声音。
7.3.2.3 炉外部的联箱、汽水管道、阀门及法兰等，从外观检查倾听或借助于外物接触检验其严密程度。
7.3.2.4 对于汽水取样管、热工仪表管以及压力、温度、流量变送器或现场的显示仪表的检查判断采用观察、听声音的方法。
7.3.2.5对于联箱、汽水管道等承压部件的膨胀或位移及其支座、吊杆和弹簧吊架等设施的拉伸和移动，要作好原始记录；从点火升压至额定压力要作不少于3次的记录。
7.3.2.6 对不严密或有泄漏的设备缺陷，要做好详细记录，通知有关部门及时处理。
7.3.2.7在升温升压过程中，控制升温速度≯5℃/min，升压速度≯0.03MPa/min。
7.3.2.8建议在下列工况下，检查并记录锅炉各部位的膨胀值: 锅炉上水前/后 过热器压力: 0.6 MPa 过热器压力: 1.27 MPa
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7.3.2.9当锅炉过热器压力达到额定压力1.27MPa后，稳定压力，对锅炉各部位进行严密性检查。 7.4 蒸汽严密性试验的验收确认
7.4.1 检查组应由建设、安装、调试、监理、生产及厂家等单位的专业人员
组成。
7.4.2 检查完毕, 根据相关验收规范由检查组确认合格后，宣告蒸汽严密性
试验结束。
7.4.3 对检查结果做好记录，办理蒸汽严密性试验合格签证。 7.4.4 蒸汽严密性试验之后，进行安全阀调整试验。 7.5升压过程注意事项及安全措施
7.5.1按照锅炉运行规程和辅机启动措施的规定进行有关辅机和系统的启动，注意监视并调整燃烧工况。
7.5.2发现异常状况应立即停止升压，及时查明原因，消除缺陷之后方可继续升压。
7.5.3若发现有造成设备损坏以及严重危害锅炉运行的缺陷时，应按规定紧急停炉。
7.5.4检查炉本体及观察燃烧情况时，应事前通知控制室监盘人员，适当提高炉膛负压，检查人员应做好防护措施。
7.5.5在检查汽水管道的阀门、法兰时，要防止内部介质外泄伤人。 7.5.6升压过程中开启过热器疏水和对空排汽门， 使过热器得到充分冷却。 7.5.7当锅炉压力升到额定压力时，控制锅炉燃烧率，保持锅炉压力稳定，不许超压；检查完成后，待令调整。
7.5.8由专人负责组织试验检查，听从统一指挥，任何人不得做与试验无关的操作，发现问题及时报告。 7.6安全门调整定前的检查及准备 7.6.1检查项目
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7.6.1.1安全阀安装的是否垂直。且安全阀在锅炉水压时应做动作值检查. 7.6.1.2各部件的材质、加工精度和光洁度、配合间隙等符合图纸规定。 7.6.1.3密封面应结合良好，严密不漏；弹簧质量应符合技术要求。 7.6.1.4排汽管内径应大于安全阀出口直径，排放管安装应牢固。 7.6.1.5安全阀排汽管中心线与阀中心线的间距不得大于设计值，排放管径选择、布臵、走向是否合理。
7.6.1.6排放管及膨胀节自重不压在安全阀体上，应固定于建筑物上。 7.6.1.7每台安全阀的排放管、疏水管应分别装设，不准两台共用或多台连在一起，疏水管内不得有积水的地方。
7.6.1.8热态下，安全阀阀体不应受到与其相连或相邻物体的热膨胀而产生对其的附加作用力。
7.6.1.9检修、调整、运行维护是否方便； 7.7安全阀校验步骤及方法 7.7.1 安全阀的吹扫
1) 将麻绳绑在手动操作机构的手柄端部；
2) 锅炉升压到整定压力的 80％时手拉麻绳，拉起杠杆，使安全阀开启至全行程，进行吹扫，每只安全阀吹扫时间不得少于半分钟；
3) 吹扫终止后，应迅速松回拉绳，使安全阀迅速关闭，确保严密不漏。否则，松回迟缓，很可能有污物夹杂在结合面上，造成关闭不严产生漏泄； 7.7.2 安全阀吹扫完毕后，检查安全阀排放管和各部分的膨胀情况和安装质量，如有问题及时处理。
7.7.3 先整定汽包安全阀，过热器安全阀用顶丝压紧。缓慢升高汽压，让安全阀动作，根据安全阀动作值，调整弹簧压紧力，通过对安全阀多次动作后调整，最终使安全阀动作值符合要求；
7.7.4 如果锅炉压力超过安全阀整定值0.1Mpa还没有动作，应立即降压，减小弹簧压紧力，再重新升压试跳；
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7.7.5 按照上述方法和步骤整定过热器安全阀。 7.8 安全门整定参数
本台锅炉安装2个安全门，其中汽包安装一台，过热器出口集箱一台， 安全门定值及参数如下:
汽包安全阀： （暂时无资料）
过热器安全阀：（暂时无资料） 7.9技术标准
安全阀校验结果，应符合厂家或电建规 DL/T5047-95（锅炉机组篇）中有关规定。动作准确，达到起座压力时迅速起座，起座至全行程；安全阀回座后应严密不漏。启闭压差在4%～7% 整定压力范围内, 最大不超过10%。
7.10安全技术措施
7.10.1 调整安全阀的地点装设充足的照明，电源可靠，安全阀周围的一切
杂物清除干净，通道畅通。
7.10.2 调试人员不便于工作的地方，应搭投临时跳板及围栏，确保调试人
员的安全。
7.10.3 校验安全阀属于高空作业，在有可能发生高空坠落的地方工作和比
较危险的地方工作时，应扎好安全带，防止意外。
7.10.4 在起跳试验过程中，要求升压和降压速度要快一些,升压速度
应>0.05MPa/min；
7.10.5 为了保证人身安全，安全阀动作排放时，应离开阀门一定的距离，
不得靠近。
7.10.6 调整安全门过程中，要注意防止锅炉意外超压，确保安全。 7.10.7 凡与调试无关人员，不得到安全阀附近逗留。 7.10.8 任何人不得擅自作与调试安全阀无关的操作。
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表4 锅炉安全阀调整试验记录表 设计启 设计回 实际启 实际回 阀门阀门 安装位座压力座压力座压力座压力编号 名称 臵 MPa MPa MPa MPa
启闭 压差 % 备注 8 整套启动 8.1 整套启动的目的
锅炉安装结束，经过分部调试之后，遂进行整套启动试运。目的是能保证向主厂房辅助蒸汽联想供应参数合格的蒸汽，满足机组的供汽要求。 8.2 锅炉整套启动应具备的条件
8.2.1与尚在继续施工的现场及有关系统之间有可靠的隔离或隔绝措施。 8.2.2妨碍试运和有着火危险的脚手架及障碍物应拆除，沟道盖板、走梯、栏杆齐全,地面平整,现场清洁。
8.2.3工作现场的照明设备齐全、亮度充足、事故照明安全可靠。 8.2.4消防、通讯设施齐全；对于主要辅机、电气设备、燃油系统及易发生火灾的地方，应备有足够合格的消防器材。
8.2.5上、下水道畅通，保证满足供水和排水的需要。
8.2.6各系统分部调试及辅机分步试运结束，可以正常投入使用。 8.2.6.1送风机单体调试结束，经过试运考核可以投入运行。 8.2.6.2燃油系统调试结束，可以投入运行。
8.2.6.3化学加药系统、汽水取样系统及设备均调试结束， 可以正常投入使用。
8.2.6.4锅炉排空系统、疏放水、定期排污系统及容器设备调试结束，均经过验收合格。
8.2.6.5锅炉本体、风道及烟道检修孔、人孔均已封闭，并且经过漏风或密
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封试验检查合格。
8.2.6.6风烟系统所有电动挡板、调节挡板开关灵活，就地与表盘指示一致。经过联合检查确认。风烟系统所有人孔、检查孔关闭严密。
8.2.6.7 汽水系统各管道阀门所有电动门的操作及远动装臵良好，就地开度与表盘指示一致，远操可靠。调经过联合检查确认。
8.2.6.8所有热工、电气测点及仪表，声光报警信号均校验合格。 8.2.6.9对锅炉本体及联箱做全面检查，各处预留的膨胀间隙应与设计值相符，消除可能影响膨胀的部位；膨胀指示器安装正确，牢固，冷态下调定零位。
8.2.6.10汽、水管道及联箱弹簧支吊架检查、调整完成。
8.2.6.11锅炉本体及主要汽水系统，经过工作压力下的水压试验检查合格。 8.2.7在锅炉启动以前，下述主要调试项目均已结束: 8.2.7.1锅炉水冲洗结束。 8.2.7.2锅炉烘炉结束。 8.2.7.3锅炉点火试验结束。 8.2.7.4锅炉煮炉结束。 8.2.7.5蒸汽冲管结束。 8.2.7.6锅炉安全阀调整结束。 8.2.8其它
8.2.8.1设备及所有系统的阀门部件等均已命名挂牌齐全。 8.2.8.2已编制完成锅炉运行规程及系统图册。
8.2.8.3运行人员经培训应熟悉系统和设备，能按运行规程上岗熟练操作。 8.2.8.4已建立了现场各级启动运行指挥组织。 8.3锅炉整套启动前需要检查及试验项目 8.3.1检查项目:
8.3.1.1检查汽包就地水位计，标示清晰准确，控制室内表计指示与就地指
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示一致。
8.3.1.2锅炉各处预留的膨胀间隙应与设计值相符，消除可能影响膨胀的部位，膨胀指示器安装正确、牢固， 冷态下调定零位。
8.3.1.3风烟系统、汽水系统、疏放水系统所有电动挡板及电动门送电。 8.3.1.4检查所有减温器调节阀、截止阀以及管道联箱疏放水阀和连排、定排放水阀，均处于关闭状态。
8.3.1.5锅炉控制系统送电，汽包水位及各种监视仪表可以投入正常使用。 8.3.1.6检查燃油系统及其阀门、仪表正常，燃油已循环到炉前。 8.3.1.7化学车间已经为锅炉上水准备足够的除盐水。 8.3.1.8 已经为锅炉运行准备好充足的燃油。 8.4 锅炉的启动
8.4.1锅炉上水至正常水位。
8.4.2启动送风机，调整烧器配风，使风量适宜。
8.4.3锅炉点火，在未产生足够蒸汽以冷却过热器时，保持燃烧器在最低负荷运行，控制炉膛出口温度在500-600℃运行，直至排汽能够保证过热蒸汽不在继续温升，并主蒸汽阀门打开后，方可使燃烧器调整到大火燃烧。 8.4.4在汽包压力0.15-0.2MPa时关闭空气门，进行水位表第一次冲洗。 8.4.5 汽包压力0.3-0.4MPa时，进行热紧螺栓，同时加强下锅筒排污。 8.4.6汽包升压至额定压力时间不得少于一小时。
8.4.7 并汽前应先将总汽阀微开，预热主汽管道，暖管前应打开疏水门。 8.4.8 锅炉第一次升压时对主要部件的热膨胀情况应随时观察，并做好记录。 8.5运行调整 8.5.1燃烧及风量调节
锅炉运行中，随着负荷的增减，及时调整燃烧器燃气进口压力及入炉风量。通过调节送风机入口门开度，可调节送风量，送风量应满足油枪正
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常燃烧需要，火焰中心应呈现明亮的兰黄色，油枪根部不能有未燃尽的黑烟形成。
8.5.2炉膛压力调节
炉膛压力可通过尾部烟道手动调节门开度做适当调整，炉内保持微正压。
8.5.3 汽温调节
过热器温度用面式减温器进行调节，在调节汽温时，要密切关注减温水量及给水前、后的蒸汽温度变化。 8.6 停炉
8.6.1逐渐降低负荷，逐渐调节燃烧器火量至最小,人工控制燃烧控制柜上燃烧开关按钮,通过控制系统程序关停燃烧器、送风机，调节关小锅炉主蒸汽电动阀门，保持锅内蒸汽压力稳定降低。同时应进行下列操作: 1). 冲洗水位表。
2). 减少给水量，维持汽包正常水位。
3). 停止供汽后，关闭主汽阀，开启对空排汽阀及过热器疏水阀（30－50分钟）。逐渐降低锅内压力，压力降低速度不高于0.01Mpa/分钟，关闭燃油管路进回油截止阀。
4). 锅炉灭火后继续通风5～10分钟，要继续监视尾部的烟温，以防止锅炉尾部烟道发生二次燃烧。
5). 停炉4－6小时内，应关闭所有炉门，6小时后可逐渐自然通风，并换水一次。24小时后，若水温不超过70℃，可全部放水。 8.6.2停炉保养
8.6.2.1对三天以内的短期停炉，水系统维持与正常运行相同的联氨浓度，即采用湿法保护。
8.6.2.2对于四天以上一周以内的停炉，可使锅炉带压放水，实行干法保护。 8.6.2.3对于一周以上的长期停炉，用含有10ppm氨和200ppm联氨的除盐
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水（PH=9.5～10）充满省煤器、水冷壁、汽包等水侧系统。过热器系统可以充入同样的除盐水，也可以充入氮气；充入氮气时，要保持系统压力在0.03～0.05MPa或实行干法保护：锅炉先带压放水，再用小火焰或临炉热风烘干锅炉，然后关闭所有门、孔后，将干燥剂（无水氯化钙或生石灰）装入无盖容器放在锅筒中吸潮。。 8.7 安全注意事项
8.7.1安排熟练的运行人员上岗操作，操作人员应按照运行规程进行操作，认真负责。
8.7.2 定期对锅炉本体及各个系统进行检查，发现问题及时处理。 8.7.3 所有保护系统在锅炉的启动和运行中按照需要及时投入。 8.7.4 严格遵守检修和辅机停送电工作票制度。
8.7.5 做好各专业调试、运行人员及检修人员之间的协调工作。
8.7.6 做好事故预想，运行和调试人员都应熟知各种事故状态下处理方法。
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