8.2排架高度大于15米的渡槽专项施工方案

2.2 排架高度大于15米的渡槽专项施工方案 2.2.1 整体施工方案

为了合理利用人员和设备，减少浪费和窝工，采取流水作业法组织施工。从进口端向出口端逐跨进行施工；每一跨采取：基坑开挖→基础混凝土浇筑→排架混凝土浇筑→槽身混凝土浇筑的顺序施工法。

基坑采用机械开挖、人工清底；基础、排架混凝土采用定型组合钢模板，钢管脚手架固定模板，混凝土泵送入仓；对于较高大于15m的排架采取分段浇筑法，结合槽身施工的满堂脚手架固定模板，确保排架竖直不倾斜。

排架之间为了防止洪水对满堂脚手架的冲击，设置宽2m左右的河水专用通道。在通道的上游用土石修筑八字形的围堰，把河水集中导流到专用通道排放。

槽身采取满堂脚手架作为支架，承载施工荷载，槽身以结构伸缩缝为一施工单元，每次浇筑1跨，槽身底板和边墙一次性浇筑；整个槽身从靠近混凝土拌和站的一端向另一端进行浇筑。利用先浇筑的槽身作为后施工槽身混凝土的水平运输通道，垂直运输采取小型电动机提升。

每座渡槽的施工工序：定位放线→基坑开挖→基底处理→基础垫层浇筑→基础施工→排架钢筋制安→模板支撑→混凝土浇筑→悬空建筑物空间支撑→渡槽底模铺装→钢筋制安→槽身拉杆预制件安装→渠壁模板支撑→混凝土浇筑→附属设施安装。

对于高度小于12米的排架，一次性浇筑成型。高度大于12米的排架，分段进行浇筑，以减轻混凝土浇筑过程中自重对下部刚好初凝

混凝土的受压破坏。

排架模板采用定型模板，结合槽身混凝土的满堂脚手架进行模板的固定。

水平运输采取用钢管搭设栈道，人工手推车送料到排架施工位置，其垂直运输采用塔吊提升。排架断面仅40×60cm，在施工过程中用串筒下料，在模板侧面预留窗口进行混凝土捣固，从下至上，边浇筑混凝土边封堵侧模上的预留洞口。

2.2.2 槽身混凝土施工支架设计

1、脚手架设计验算

槽身混凝土施工支架采用满堂脚手架方案。

脚手架材质选用Φ48×3.5钢管，截面面积A=489mm2，截面模量W=5.08×103mm3，回转半径i=15.8mm，抗压、抗弯强度设计值f=205N/mm2。

用于立杆、大横杆、斜杆的钢管最大长度不宜超过6.5m，最大重量不宜超过250N，以便适合人工搬运。用于小横杆的钢管长度宜为1.5～2.5m，以适应脚手板的宽度。

为了满足支架整体横向稳定性，确保安全生产，立杆横向间距采取80cm和150cm两种，设置8排，宽840cm；纵向间距80cm，每跨12m，设置15排。受力立杆为5排。

简化计算：

以最大15m一跨进行验算。每跨槽身混凝土约44m3，其重量为44×2.5=110t，附加荷载按混凝土重量的40%计，则总荷载为154t，每根立杆最大受力为：154×9.8×1000÷（15×5）=20122.67N；压

应力为：20122.67÷489=41.15N/mm2,小于设计值f=205N/mm2，满足要求。

2、基底处理

槽身混凝土浇筑采用满堂脚手架，为了确保脚手架稳定不沉降，对基底采取如下处理措施：

（1）清除脚手架搭设范围内的淤泥1.5米深，用块石碾压回填，回填顶面高出其100cm。

（2）脚手架钢管下铺设30cm厚条石或方木，钢管直接支承在条石或方木上。修筑临时排水沟，使脚手架范围内不积水。

3、脚手架搭设

大、小横杆间距均为120cm。脚手架安装遵循自下而上、逐层搭设、逐层加固、逐层上升的原则，并应符合下列要求：

（1）脚手架底脚扫地杆、水平横杆离地面距离为20～30cm。 （2）脚手架各节点应连接可靠，拧紧，各杆件连接处相互伸出的端头长度应大于10cm，以防杆件滑脱。

（3）外侧及每隔2～3道横杆设剪刀撑，排架基础以上12m范围内每排横杆均设置剪刀撑。

4、脚手架跨越河道排水通道方案

渡槽跨越河道搭设满堂脚手架时，在施工期间设置1.6米宽通道，保证水流的通行。采取通道两侧脚手架竖杆加密，每排竖杆处增设人字型脚手架支撑的方法确保脚手架的结构安全。

2.2.3 排架施工方案

1、排架施工程序

施工测量放线→排架基面清理→钢筋绑扎成型→模板安装→排架混凝土浇筑→混凝土养护→拆模。

2、模板施工

（1）排架外模采用根据设计要求加工制作的定型钢模，钢模面板采用6mm，厚钢板制作，肋板采用6mm厚钢板制作，肋板间距30cm×30cm，模板节高采用法兰盘形式连接，安装时采用Ф16mm螺栓连接外，还于外侧接一定距离加设型钢箍框。定型钢模标准模节高3.0m，另外加工50～100cm高的调节段若干。每个模板单元间无论是水平缝还是垂直缝，其拼接均应做成企口形式，并加设双面胶带防止漏浆。立模前事先用钢丝刷和打磨机进行除锈处理，将模面清理干净并涂脱模剂。

（2）排架模板的安装采用人工配合液压汽车吊进行，定位时以排架中心点为基点，首先定出模板的底口平面位置，然后在模板的顶口用十字线定出顶口的中心，用垂球从顶口的中心下吊，调节模板外面3根拉缆倒链的长度，使垂球尘与排架的设计中心重合，从而定出模板的平面位置与垂直度。

模板底部用预埋于承台面的钢筋固定，保证浇筑混凝土时，模板不移位。拼装时每立一节模板，用经纬仪和铅垂线对模板的定位进行校正，在模板立至设计标高时，再进行整体校核，同步在模板的四周，拉设缆绳将模板固定。

（3）排架的施工脚手架，采用钢管和扣件式杆件，杆件围绕排架搭设成井字形脚手架，并和排架的模板定位杆件体系相分离，以免

施工时脚手架的扰动，影响排架混凝土的成型质量。在进行混凝土施工时，派专人监护，检测模板的位置和加固情况。

（4）排架模板的拆除在混凝土强度达到规范相关要求后，且混凝土表面和棱角不因拆除模板而受损时进行。模板的拆除采用人工配合汽车吊进行，拆除后的模板平放在垫底的方木上，以防止变形，并及时设专人对拆除后的模板进行清理维修和保养。

3、钢筋施工

（1）排架钢筋在钢筋加工车间加工制作，运至现场绑扎安装。钢筋制作采用人工配合机械制作，排架竖向钢筋在施工现场安装时，采用电渣压力焊或套筒连接。

（2）排架主筋在承台钢筋绑扎结束后依据设计图纸放入承台中，并在根部按设计要求绑扎好箍筋。在承台施工完毕后再一次绑扎成型，并在排架四周搭设钢管脚手架进行固定。

（3）按设计保护层厚度，制作与结构同强度的砂浆垫块，并以500mm×500mm梅花状，绑扎在结构主筋上，以保证钢筋的保护层厚度。

4、排架混凝土施工

（1）本工程排架混凝土均采用自拌混凝土，由混凝土罐车运送至施工现场，混凝土汽车泵泵送至排架浇筑仓面，利用导管下料入仓，混凝土的下落高度不大于2.0m。

（2）排架混凝土自排架中心处下料，采用软管式振捣器进行振捣，施工中，随时对混凝土进行坍落度和易性的检查，其坍落度控制

在100～140mm。

（3）排架混凝土施工前，首先洒水湿润整个结合部的表面，再人工涂刷素水泥浆于结合部的表面，然后再将事先拌制的少量与排架混凝土同强度的砂浆打入模内，均布于结合部的表面，然后按每层30cm厚，在模内全截面分层进行混凝土浇筑。浇筑时，采用插入式振动棒，按梅花形间隔插入振捣，振捣间隔距离控制在规范要求范围内。插入式振动棒按照快插慢拔的原则，以振至混凝土不呈现明显下沉、不冒气泡、表面均匀不再有浮浆为度，振捣时不得触碰钢筋，且在排架四周距模板边10cm左右进行振捣，以减少模板面相接触的混凝土表面的气泡和水泡，提高排架混凝土外观质量。

（4）混凝土浇筑过程中，派专人监护支架、模板，发现问题及时修正。排架混凝土拆模完成后，及时彩和薄膜包裹湿水进行养护，湿水养护时间不少于14天。

2.2.4 渡槽施工方案

1、钢筋制作和安装

钢筋选用正规大中型厂家生产的合格产品，进场前须经检验，合格后方可运至工地。

（1）检查和试验

1）每批使用的钢筋，必须附有生产厂家对该钢筋生产的合格证书，并标示批号和出厂检查的有关力学性能试验资料或其他能鉴别该批钢材质量的证明资料。

2）运到工地的每批钢筋都须按规范要求进行抽样试验，同一批钢筋要由相同模截面和同一炉号的钢筋组成，每批钢筋（最多为20T）

中取3根，一节作拉力试验（屈服点、抗拉强度和伸长率），一节作冷弯试验，一节作可焊性试验。所有试验必须符合有关标准的规定。

（2）防护与储存

1）钢筋存储在高于地面的平台上并用彩条布等覆盖保护，使其不受机械损伤和不暴露在可使用钢筋生锈的环境中，以免引起表面锈蚀。

2）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格分批验收、分别堆存，不得混杂，且要设立足够标志，以利于检查和使用。

（3）钢筋的加工

1）钢筋不得存在有害的缺陷，如裂纹及叠层，经用钢丝刷或其他方法除锈去污后的钢筋，共尺寸、模截面积和拉伸性能等要符合图纸要求。

2）调直后的钢筋表面损伤不得超过5%，不得使用火焰加热。 3）钢筋必须按图纸所示的形状弯曲，所有钢筋均采取冷弯。 （4）钢筋的绑扎与焊接

1）钢筋避免在结构的最大应力处设置接头，并在要尽可能使接头交错排列。

2）钢筋的接头采用双面焊接，搭接长度满足设计图纸要求。 3）受拉主筋锚固长度不得小于规范要求的长度。钢筋的接头采用双面焊接，双面焊搭接长度不小于5d。在双面焊接困难处，经监理工程师同意，可采用单面焊接，单面焊接长度不小于10d。变钩长度不小于6.25d。

4）钢筋避免在结构的最大应力处设置接头，并在要尽可能使接头交错排列。配置在同一截面内（30d长度范围内，但不小于50cm）的受拉钢筋接头，其截面积不得超过配筋总面积的50%。在受压区内虽不受限制，但也应尽量避免同一截面接头过多。钢筋接头应避免设置在跨中处。

5）搭接和绑扎接头与钢筋的弯曲点之间的距离不小于10d，接头不得位于最大应力截面处。

6）焊接钢筋的质量验由内容和标准要按照相关规范的要求执行。 （5）钢筋的安装

1）钢筋要按图纸所示的位置准确地安装，并用经监理批准的支承将钢筋牢靠地固定好，使其在浇筑过程中不致移位。禁止将钢筋放入或推入浇筑后尚未凝固的混凝土中。除图纸规定或经监理工程师批准，浇筑过程中不允许放入钢筋。

2）网格或钢筋网的钢筋彼此间要有足够的搭接长度，以保持强度均匀，并在端部和边缘牢固地联接。其边缘搭接宽度要不小于一个网眼。

3）任何构件的钢筋安装后，要如实填写质量检验表，并须经监理工程师检查批准后才能浇筑混凝土。

（6）在槽身钢筋安装时，必须同时安装槽身拉杆预制件。拉杆按图纸位置标示在槽身边墙钢筋上，正确安装后焊接固定，确保位置在混凝土浇筑中不变形、不移位。

1、模板施工一般要求

（1）模板的制作与安装

1）模板采用钢模和木模。具有足够的刚度以防浇筑混凝土时有明显挠曲和变形。其强度及刚度要符合有关规范要求。

2）在模板内的金属连接件或锚固件，要按图纸规定及监理工程师的要求将其拆卸或截断，且不损伤混凝土。

3）模板内要无污物、砂浆及其他杂物。以后要拆除的模板，在使用前涂以脱模剂。

4）当所有和模板有关的工作做完，待浇混凝土构件中所有预埋件亦安装完毕，必须经监理工程师检查认定后，才能浇筑混凝土。

5）支架要稳定、坚固，能抵抗在施工过程中可能发生的偶然冲撞和振动。支架立柱必须安装在有足够承载力的地基上，保证浇筑混凝土后不发生超过图纸规定的允许沉降量。

6）在浇筑混凝土过程中，要随时测量和记录支架的变形及沉降量。

7）现浇混凝土的梁（板）结构，在支架架设后，要按图纸要求或监理工程师指示，对支架进行预压，加在支架上的顶压荷载要不小于梁（板）自重。

（2）模板、支架的拆卸

1）在拆模24h以前，向监理工程报告拆模建议，取得监理同意后拆模。

2）不承重的侧模，要在混凝土强度能保证表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在混凝土抗压强度达到规范要求时方可拆除侧

模。

3）由于跨度大于8米，承重模板和支架，在混凝土强度达到设计强度的100%时方可拆除。

3、渡槽槽身混凝土施工

本工程渡槽槽身混凝土采取一次性进行浇筑。

混凝土在拌和场统一拌和。水泥选用普通硅酸盐水泥，粗骨料选用坚硬洁净的碎石，级配为5～20mm。细骨料选用质地坚硬、清洁的机制砂，含泥量小于等于3%。砂石堆料场要随时备料。混凝土坍落度应控制在规范的要求内，保证浇筑时具备较好的和易性。

槽身混凝土人工配合机械的方式施工，因排架较高，工作面较窄，施工难度大，浇筑时间长，混凝土中掺入缓凝剂，以消除混凝土施工荷载引起模板支架下沉对混凝土结构的破坏。

由于本渡槽高度普遍较大，混凝土采用混凝土运输车进行水平运输，垂直用汽车泵进行泵送。在混凝土运输过程中，要保证拌和料的和易性，如果出现泌水等现象，要重新拌和后才能使用。

用振捣棒振捣混凝土时，要做到“快插慢拨”，以防止混凝土分层、离析及振捣棒抽出时所造成的空洞，并将混凝土内气泡充分振出。混凝土分层浇灌时，每层混凝土厚度应控制在300～500mm以内。在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。振捣棒的插点要均匀分布，以免造成混乱而发生漏振，每次移动的距离应不大于振捣棒作用半径的1.5倍，一般振捣棒的作用半径为30～40cm。

每一插点的振捣时间为20～30s，以混凝土表面呈水平，粗骨料不再显著下沉，不再出现气泡，并开始泛浆为准，应避免欠振或过振。振捣器距离模板不应小于振捣器作用半径的0.5倍，不得紧靠模板振动。

浇筑时模工必须跟随浇筑进度检查模板，发现问题及时处理。钢筋工随浇筑恢复移位的预留插筋，混凝土浇筑完后用钢丝刷清理钢筋表面附着的混凝土。减少二次清理难度。

外露面及时派人收面，收面次数不少于3次，做到内实外光，表面无抹痕。严禁撒干水泥和掺生水收面。对于分层浇筑的混凝土结构，必须进行表面浮浆处理，混凝土初凝后用人工凿去浮浆，露出碎石骨料。

混凝土浇筑完后用麻袋覆盖，并及时洒水养护，保持混凝土表面湿润，养护时间不宜少于28天。当夏天天气炎热时，养护时间延长。

4、止水工程

槽身每墩台处分缝，缝宽2cm，采用651-Ⅰ型橡胶止水带和紫铜止水带，橡胶止水带设在距迎水面30mm处，紫铜止水带设在距迎水面230mm处，止水带设置在混凝土中间，缝间用嵌缝泡沫板填缝，临水面用1:2.5水泥砂浆填充。

槽身施工时，在钢筋安装过程中，将橡胶止水带按设计位置安放，在混凝土仓内侧用铁丝将止水带固定在钢筋上，外则用木模夹住变形柱。止水带两侧混凝土对称浇筑，防止止水带偏位。混凝土浇筑时应将上一仓预埋的铜止水上的杂物清理干净。待相邻跨槽身施工时，将

嵌缝泡沫板固定在槽身分缝处，然后再进行混凝土的浇筑。砂浆的位置用泡沫板填塞，待槽身混凝土浇筑后，再掏出泡沫板，用1:2.5水泥砂浆填塞。