技术规格书
110t超高功率电弧炉及辅助设备
中国东北特殊钢集团
大连基地
附件2.1电弧炉设备规格书
东北特钢集团大连基地
环保搬迁项目: 2961
技术规格书
附件2.1电弧炉设备规格书
Page 2 of 59
Metals Technologies GmbH
Date: February 2007
Rev. 0
1
Gespeichert in: D:\\Projects\\Dalian 110t EAF\\Bid TS0CH\\CH_R0_2961_Appendix 02.1 Equipment Specification EAF.doc
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版本号日期修改
Rev 0 02. 2007 首次发布
2.1.1 电弧炉机械设备( SE21 ) ............................. 5
2.1.1.1 倾动框架/倾动装置( SE211 ) ....................... 5
2.1.1.2 带能源优化偏心底出钢口的下炉壳( SE 2122 ) ......... 8
2.1.1.3 出钢槽式炉下炉壳( SE2122 ) ....................... 10
2.1.1.4 炉子上炉壳( SE 2124 ) ............................ 12
2.1.1.5 电弧炉门型架( SE 213 ) .......................... 15
2.1.1.6 电极升降装置( SE 214 ) ........................... 17
2.1.1.7 电极支承臂( SE 215 )............................. 19
2.1.1.8 水冷炉盖( SE 217 )............................... 21
2
2.1.1.9 大电流系统( SE 219 )............................. 24
2.1.2 公辅设施( SE 228 ) ................................. 25
2.1.2.1 气动系统( SE 2282 ) .............................. 25
2.1.2.2 冷却水( SE 2283 ) ............................... 28
2.1.2.3 液压系统( SE 2284 ) ............................. 30
2.1.2.4 液化石油气( SE 2285 ) .......................... 35
2.1.2.5 氧气( SE 2286 ) .................................. 35
2.1.2.6 底吹惰性气体(氩气/氮气)( SE2287 ) ... ..... 36
2.1.3 辅助设备(SE 23) .................................. 37
2.1.3.1 喷碳系统( SE 233 ) .... ........................ 37
2.1.3.2 烧嘴和喷吹器( SE 235 ) ......................... 40
2.1.3.3 测温、定氧和取样装置( SE 236 ) .......... 44
2.1.3.4 电极接长和存放站( SE 237 )........ ......... 45
3
2.1.3.5 出钢口维修( SE 238 )....... .................... 46
2.1.4 电弧炉炼钢厂辅助设备.... ......................... 47
2.1.4.1 废钢料篮(SE 1331) .............................. 47
2.1.4.2 废钢料篮吊梁.................................... 48
2.1.4.3 废钢料篮运输车(SE 1341) ..... ............. 49
2.1.4.4 钢水包(SE 241 ) ................................. 51
2.1.4.5 电弧炉钢包运输车( SE 242 ).. ......... 53
2.1.4.6 SE 264电弧炉运输设备............ ............. 54
2.1.4.7 合金加料系统..... .............................. 55
2.1.5 平台( SE 21 SP )................................... 57
2.1.6 其他( SE 21 WI ) ................................... 58
2.1 电弧炉( EAF ) ................. ...................58
2.1.7 基础( SE 21 Z ).................................... 59
4
2.1.7.1 电弧炉锚固材料( SE 21 ZF ) ........... ......... 59
2.1.7.2 建筑物和基础( SE 21 ZB ) .......... ............ 59
2.1 电弧炉( EAF )
2.1.1 电弧炉机械设备( SE 21 )
2.1.1.1 倾动框架/倾动装置( SE 211 )
技术描述
电弧炉倾动系统是针对配有能源优化偏心底出钢的炉壳而设计的。
电弧炉倾动平台支承着炉壳和门型架。倾动平台允许炉体在不同工艺阶段倾动，从水平熔化位置到扒渣或出钢位置。所有的动作都是液压驱动。
其主要构成描述如下：
倾动轨道
倾动框架被支承在倾动轨道上，倾动框架与倾动轨道之间有齿咬合，以确保倾动炉体时精确的倾动动作和可靠的定位。
倾动框架
5
倾动框架是由四部分焊接而成的板式结构，包括2个摇架和2个横梁。主摇架上有焊接的门型支承环和正常位置的支承座。倾动平台由液压缸驱动，在摇炉的两个方向上均有柱式锁定装置提供机械锁定。倾动液压缸和倾动锁定位于主摇架的一侧。这种布置消除了超出控制的倾动力造成平台倾翻的危险。
倾动装置
为了完成需要的炉壳倾动动作，倾动框架上配备了包括一个倾动液压缸和闭锁阀在内的倾动装置。单倾动缸设计避免了双缸设计的同步要求和同步可能造成的故障。倾动缸一端装在电弧炉基础上，另一端装在倾动框架上。倾动缸上的闭锁阀通过远程控制而打开，确保了在按下事故急停按钮、液压管路中压力丧失的情况下倾动框架保持在其位置上。一个手动释放阀可以使炉体靠重力作用或者在必要时靠液压蓄能器作用而向渣侧倾回。
倾动锁定装置
两个双向倾动锁定装置能够使倾动平台稳定保持在正常位置。这样，在加料时平台得到充分的支承，而不会对倾动缸施加载荷。它还使得进行炉壳更换时无需依靠外加支承来保持稳定。
平台和栏杆
敞开的部位将设置平台和扶手，比如通往偏心底出钢口区域的通道上。但是，倾动平台整个四周由于实际使用的原因而无法设置扶手，因此走在这些没有扶手的地方必须十分小心！
6
加料漏斗
为了在出钢时向钢包内加入合金和添加剂，倾动平台上布置了一个带下料管的漏斗。漏斗和下料管均为焊接结构。
接地
倾动平台将与地线网络相连接，以便释放掉积蓄的电势。接地装置中包括柔性连接，以允许倾动动作。任何与倾动平台相关的部分以及固定在炉体基础上的部分都将连接到地线网络上。
隔热保护
隔热保护被用来保护结构组成免受直接热辐射影响。出钢侧和渣门侧的横梁必须设置隔热保护。根据需要，隔热保护将制成水冷板型式或耐材型式。隔热板带有销钉，挂在结构上，维修方便。倾动缸及锁定装置也将配备隔热保护以免受到直接热辐射。另外，在倾动平台结构的暴露部位焊有钢丝网，并在开始热调试之前喷上耐材。在出钢侧装有一块防火板，以免直接暴露在火焰之下。
耐火材料
倾动平台台面上设有凸缘，可以增加耐火材料以保护结构免受炉渣和钢水喷溅的影响。所有钢丝网以及倾动轨道内侧都必须覆盖有喷补料。
倾动角度传感器
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倾动平台上装有检测倾动动作的传感器。传感器位于摇架上受到保护并可以接近的部位。
设备上配管
倾动平台和炉壳上所需要的所有介质管路必须被视为倾动平台的组成部分而提供给客户。
应考虑以下管路(只要适用)：
- 用于出钢口滑动水口的压缩空气
- 炉壳冷却水
- 用于倾动平台液压缸和渣门液压缸的液压介质
- 用于炉壳上炉壁喷吹器的气体(氧气、天然气、压缩空气和碳)
设备上配管包括所有将被连接到现场管路上的柔性连接或软管。连接到炉壳或其他用户点的软管另有单独项目加以描述。配管也包括特定介质的切断阀，以便在发生泄漏时分别关断软管。
技术参数
倾动角度：
8
- (偏心底)出钢倾动最大+20°
- (出钢槽)出钢倾动最大+38°
- 扒渣倾动大约-10°
- 炉子倾空角度 +20°～+33°
倾动缸数量1
- 倾动缸参数320/220-4000 mm
- 工作压力16 MPa
倾动角度计
- 输出电压19-33V，DC
- 输出信号 4-20mA
倾动速度：
出钢倾动最大0,5-1°/sec
扒渣倾动大约0,5°/sec
9
快速回倾4°/sec
倾动锁定数量2
摇架中心距离～6800 mm
摇架宽度～390 mm
2.1.1.2 带能源优化偏心底出钢口的下炉壳( SE 2122 )
技术描述
电弧炉下炉壳支承在倾动平台上，是焊接结构的设计，带有耐火材料衬，用以承载全部钢水(包括出钢重量、留钢量和需要的渣量)。
下炉壳基本组成包括：
下炉壳结构
下炉壳是整体式结构，下部的碟形底盘与加强筋焊接在一起以提高刚度，上端设有法兰以便同上炉壳相匹配。带楔的导向销将下炉壳同上炉壳栓接在一起。它带有耳轴，可以用车间天车吊起。为了使下炉壳在倾动平台上安全定位，使用导向销将下炉壳支承在倾动平台上。
炉底上设有耐火材料衬透气孔。
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隔热保护
下炉壳在出钢口附近区域设有隔热保护板，电弧炉投产前需进行喷补以保护防热板和下炉壳免于过热。
接线箱盖
炉底温度传感器连线到位于下炉壳上带刚性外壳的共用接线箱上。
炉底出钢机构包括滑动水口
下炉壳上带有滑动水口以进行出钢操作。滑动水口设计了可以喷补的水冷外壳，用以保护水口在出钢时免受喷溅和高温辐射影响。滑动水口本身是薄钢板设计，这样，即使水口未能完全打开也可以出钢，因为钢流可以切断水口的剩余部分。滑动水口采用气缸驱动，而且气缸及水口外壳内部额外采用空气进行吹扫。
炉底温度传感器
下炉壳配备了温度传感器以始终监测炉壳结构的温度情况。传感器的位置与电极和出钢口的位置有关。
设备上配管
下炉壳的设备上配管包括：
- 用于出钢口滑动水口压缩空气和冷却水的管路
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- 用于冷却阀组冷却水的管路
耐火材料
下炉壳带有耐火材料衬以容纳钢水。它有一个出钢用的开孔和一个扒渣用的缺口。出钢口环插入到永久层内，靠一个定位环保持就位。出钢口环可以拆下定期更换。耐火材料衬通常由永久性砖式安全层和在渣区砌砖的消耗层构成。在炉膛部位的安全层上面一般覆盖有干式捣打料。
技术参数
下炉壳内径6200 mm
炉门槛标高至工作平台的距离600 mm
上下炉壳分界线在炉门槛之上的标高100 mm
熔池体积(钢) 18.8 m3
熔池总深度1030 mm
下炉壳总高度～2180 mm
出钢重量100 t
钢水总量120 t
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EBT出钢口机构：
出钢口驱动气动
出钢口直径160 mm
炉底耐火材料厚度，炉底约700 mm
耐火材料重量约107 t
下炉壳重量约35 t
炉底温度传感器数量8
类型NiCrNi
2.1.1.3 出钢槽式炉下炉壳( SE 2122 )
技术描述
电弧炉下炉壳支承在倾动平台上，是焊接结构的设计，带有耐火材料衬，用以承载全部钢水(包括出钢重量、留钢量和需要的渣量)。
下炉壳基本组成包括：
下炉壳结构
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下炉壳是整体式结构，下部的碟形底盘与加强筋焊接在一起以提高刚度，上端设有法兰以便同上炉壳相匹配。带楔的导向销将下炉壳同上炉壳栓接在一起。它带有耳轴，可以用车间天车吊起。为了使下炉壳在倾动平台上安全定位，使用导向销将下炉壳支承在倾动平台上。
炉底上设有耐火材料衬透气孔。
隔热保护
下炉壳在出钢口附近区域设有隔热保护板，电弧炉投产前需进行喷补以保护防热板和下炉壳免于过热。
接线箱盖
炉底温度传感器连线到位于下炉壳上带刚性外壳的共用接线箱上。
出钢槽系统出钢槽带有法兰用安全楔子的销相连接，以便更换出钢槽。所有的设计为板式结构，在钢水流道带有耐火材料衬。
炉底温度传感器
下炉壳配备了温度传感器以始终监测炉壳结构的温度情况。传感器的位置与电极和出钢口的位置有关。
设备上配管
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下炉壳的设备上配管包括：
- 用于出钢口滑动水口压缩空气和冷却水的管路
- 用于冷却阀组冷却水的管路
耐火材料
下炉壳带有耐火材料衬以容纳钢水。它有一个出钢用的开孔和一个扒渣用的缺口。出钢口环插入到永久层内，靠一个定位环保持就位。出钢口环可以拆下定期更换。耐火材料衬通常由永久性砖式安全层和在渣区砌砖的消耗层构成。在炉膛部位的安全层上面一般覆盖有干式捣打料。
技术参数
下炉壳内径6200 mm
炉门槛标高至工作平台的距离600 mm
上下炉壳分界线在炉门槛之上的标高100 mm
熔池体积(钢) 17m3
熔池总深度1000 mm
下炉壳总高度～2100 mm
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出钢重量100 t
钢水总量115 t
耐火材料重量约105 t
下炉壳重量约32 t
炉底耐火材料厚度约700 mm
炉底温度传感器数量8
类型NiCrNi
2.1.1.4 炉子上炉壳( SE 2124 )
技术描述
上炉壳支承在下炉壳上，用以容纳待熔化废钢。它是框架式设计，装有水冷板、渣门和侧壁喷吹器/烧嘴。
上炉壳基本组成包括：
上炉壳框架
上炉壳框架是焊接式结构，顶部带有所谓的配水环，以便为各个水冷板回路供水和回
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水。配水环由四根主立柱支承，带有耳轴以便用天车吊起。四根主立柱之间有工字梁，通常布置在水冷板之间，以便为水冷板提供良好的支承和密封。上炉壳框架的下部配有分界法兰，能够同下炉壳的分界法兰相匹配。框架上可以安装渣门并且能够向出钢侧耐材过渡。
炉壁水冷板
炉壁水冷板为管式设计，包括钢管和下部的铜管，以减少对耐火材料的需要并降低耐材消耗。
水冷板类型可以分为：
- 钢制炉壁水冷板
- 复合式炉壁水冷板(钢制水冷板和铜制水冷板组合在同一块水冷板中)每块水冷板的选择将在设计阶段根据开孔、热负荷和配水等情况而定。水冷板挂在炉壳框架上，与炉壳结构的供水和回水管路相连接。
烧嘴水冷块
安装烧嘴/喷吹器的耐热水冷块为铜制，通过销钉/斜楔连接而机械支承在炉壁水冷板上，并同上炉壳的冷却水主系统连通。
凸台水冷块
凸台水冷块封闭了炉底出钢口上方与上炉壳框架之间的过渡。它支承在下炉壳出钢口区域的伸出部分上，同时也支承在上炉壳结构上，为上炉壳水冷板之间的过渡提供了良好
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的密封。
渣门冷却拱道
从炉壁水冷板到渣门之间通过所谓的冷却通道实现过渡。它由碳钢管制成。
接线箱保护罩
炉壁水冷板温度传感器的接线箱用螺栓连接在用碳钢板焊接而成的保护罩上。
渣门机构
渣门由液压缸和链式传动机构驱动。渣门从关闭到打开的总行程可以完全清空冷却通道。
渣门
渣门本体由碳钢锅炉管制成，可以上下移动以接近冷却通道。
渣门液压缸
渣门传动缸用螺栓连接在炉壳结构上，安装在带热保护的外壳内。
设备上配管/软管
配水环连接在来自倾动平台的供水和回水主管路上。主水路与炉壳之间的连接也包括
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供水和回水切断阀以及与倾动平台管路相连的软管。
冷却水用户的设备上配管布置在上炉壳的主配水环与炉壁水冷板和其他水冷部件之间。配管包括切断阀、与软管和减压阀的接头。必要时回水水路上也配热电偶。
炉壁水冷板温度传感器
必要时配置温度传感器以通过电弧炉PLC连续监测冷却水的出口温度。
水冷板的喷补料
在第一炉之前和/或渣从水冷板表面脱落之后，必须喷补水冷板表面，以在工艺渣逐渐取代喷补料之前承受初始热负荷。
技术参数
上炉壳直径6300 mm
上炉壳高度约2745mm
水冷板设计并排管式
水冷板高度约2645mm
距钢液面高度约430 mm
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水冷总面积约51 m2
钢管规格St35.8, 82,5 x 10mm
铜管规格（如果使用的话） 翅片式, 82,5 x 14,2 mm
上炉壳总重量～45 t
水冷板数量18
EBT水冷板数量 1
冷却水压力6 bar
冷却水流量700 m3/h
炉门宽度 ～ 1400 mm
炉门高度 ～1000 mm
炉门驱动 液压
2.1.1.5 电弧炉门型架( SE 213 )
技术描述
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门型架通过升降机构(SE 214)支承着电极臂(SE 215)和炉盖系统，包括升降缸。需要打开炉盖时，炉盖被提起，门型架被转开，以便进行废钢加料。门型架由位于倾动平台结构上、焊接在朝向变压器室的底板上的支承环提供支承。安装在下部结构与门型架之间的旋转轴承提供回转动作。所有动作均为液压驱动。
门型架的基本组成包括：
门型架结构
门型架为焊接板式结构，装有焊接在门型架结构上适当位置的电极升降结构的导辊系统。门型架带有支承旋转轴承的锻造环。炉盖升降机构安装在门型架上以在加料时支承炉盖。
回转装置
回转动作由液压缸驱动，门型架关闭位置(处在炉盖上方)由液压传动的机械锁定装置提供锁定。回转设计型式类似于大包回转台的大型轴承式设计。回转轴承位于电极升降机构后面，避免了操作中直接暴露在热辐射之下。
门型架回转锁定
液压传动的回转锁定机构用于将门型架固定在操作位置。楔形设计方案不仅能够保证门型架就位，而且还能减轻电极升降造成的振动。
限位开关
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使用位置传感器检测的不同动作包括：
· 炉盖的升降
· 电极的升降
· 门型架的回转
· 门型架的回转锁定
限位开关用于检测所有液压缸的满行程。电极升降立柱另外还配备了检测立柱绝对位置的传感器系统。
设备上配管
门型架上考虑的设备上配管有：
· 所有执行机构的液压配管
· 集中润滑配管
· 冷却水配管(如果适用)
配管应当被有效保护，使其免受热辐射和喷溅影响。所有配管应为硬管，与液压缸采用软连接。
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技术参数
炉盖升降行程400 mm
炉盖升降速度50 mm/sec
门型架回转角度73°
门型架回转驱动液压
炉盖提起和打开总时间30 sec
门型架回转检测液压缸上带传感器(4-20 mA)
门型架回转锁定型式机械/液压
门型架回转锁定缸2个限位开关(打开位/关闭位)
润滑系统自动润滑系统
润滑系统最大压力16 bar
管线材料铜
2.1.1.6 电极升降装置( SE 214 )
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技术描述
电极升降装置支承电极臂并使其上下移动。所有动作均为液压驱动。维修时，立柱可以被机械锁定。安装了独立的传感器以监测立柱的运动。
电极升降装置的基本组成包括：
导辊
每根立柱都设计有8个带滚柱轴承和偏心轴的调节导辊。导辊装于焊接箱式结构内，焊接箱式结构已在制造厂组装和加工好并被焊接在门型架结构上。
电极升降立柱
电极升降立柱为带有棱柱形导轨系统的刚性焊接箱式结构，专为高速调节的电极支承臂而设计。这种棱柱形导轨系统方案保证了立柱的精确自对中，从而实现可靠导向和减小振动。
电极升降缸
升降立柱由液压缸驱动，液压缸装在立柱内部的球面轴承座上，在恶劣的钢厂环境下得到出色的保护。
锁定装置
设有人工锁定装置以方便维修。
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水冷托块
立柱顶端有电极臂水冷托块，通过它实现与电极臂的连接。立柱靠近顶端的一部分也是水冷的(与托块串连冷却)。每个导辊轴承都与门型架(SE 213)上的润滑系统相连接。门型架(SE 213)上的隔热保护将防止直接热辐射。
设备上配管/软管
设备上配管需要将液压管路从电极升降缸阀组接到倾动平台上或者直接接到来自阀站的现场管路上。
技术参数
电极升降传动液压
电极升降行程5400 mm
升降缸类型柱塞式
电极调节速度
自动模式80-120 mm/sec
手动模式120-300 mm/sec
最大提升/下降速度250 mm/sec
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导辊数量每根立柱8个
导辊材料40CrMo
导辊直径320 mm
布置方式棱柱形
电极升降锁定方式人工
电极立柱顶端水冷
每根立柱位置传感器数量2 (上位/下位)及(4 -20 mA)传感器
2.1.1.7 电极支承臂( SE 215 )
技术描述
电极支承臂为导电型，采用成熟的覆铜钢板材料和箱式结构。
电极臂的设计使电极节圆直径可降至最小，从而达到高功率输入。由于采用了特种绝缘材料(奥钢联福克斯专利)，尽管节圆直径已减到很小，带电部件之间的距离依然足够安全。
电极臂的基本组成为：
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主绝缘和辅助绝缘
主绝缘安装在电极臂和立柱托块之间，采用3根预加应力螺栓以确保连接紧密。这防止了该关键部位起弧。电极臂本体和托块的冷却水为主绝缘提供间接冷却，保证其达到很长的使用寿命。
固定螺栓和螺母
使用3根螺栓将电极臂连接到立柱托块上。这些螺栓将被预加应力，以确保安全而可靠的连接。
夹持箱
电极臂前端制成夹持箱结构，以容纳所有夹紧电极所需要的机械部件。夹紧机构、夹持环、接触垫和喷淋环均装在夹持箱上。所有这些部件都是三相完全相同的。整套机构得到充分水冷。
电极臂本体
电极臂本体由外部覆铜的材料制成，内部有加强筋、水冷槽和固定螺栓孔。其前端与夹持箱焊接在一起，尾端是供电电缆接头以及与介质软管的接头。
夹持环
电极夹持环为水冷结构，磨损部位有衬板。
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喷淋冷却环
电极冷却水喷淋环用螺栓连接在夹持环上，有单独的水路连接。
隔热保护电极臂本体与托块之间有隔热保护，以防止螺栓和绝缘材料受到热辐射影响。
设备上配管/软管
设备上配管考虑了所有夹持头上的配管和所有接到变压器室的管路。这包括：
· 电极臂冷却供水和回水主管路
· 电极喷淋冷却水供水管路
· 电极夹紧释放液压管路
配管包括了接头/法兰和全部带有同变压器室配套接头的软管。
电极夹紧装置
电极夹紧装置集成在夹持箱内并得到保护。一套碟簧组合提供了必要的高夹紧力。通过同样集成在电极臂内的液压缸可以实现夹紧系统的释放。夹紧系统在操作过程中只保持拉力(通过拉杆传递力量，不会发生变形)。
接触垫
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锻造的铜制接触垫保证了电极臂与石墨电极的良好接触。接触垫被法兰连接到夹持箱上，通过内部冷却槽直接进行水冷。
电极释放液压缸
为了释放夹紧电极的力量，设置了一个液压缸。该液压缸安全地处于夹持箱内，无需卸下电极即可从夹持箱后部轻松将其更换。
技术参数
电极臂型式导电型
电极臂材料AST覆铜
电极节圆直径1150 +/- 50 mm
电极夹紧装置液压释放/碟簧夹紧
–弹簧力480 kN
–最大行程约45 mm
–释放行程约13 mm
电极直径24” / 610 mm
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电极长度2400 mm/根(根据供货商)
电极类型高密度电极
UCAR – AGX或相当产品
电极臂绝缘
–材质HGW高压力
喷淋冷却
–喷淋环材质不锈钢
电极臂中心距750 mm
2.1.1.8 水冷炉盖( SE 217 )
技术描述
炉壳用水冷炉盖封闭。炉盖随门型架系统( SE 213 )一并抬起/降下和旋进/旋出。炉盖用水冷板进行冷却。炉盖中心的电极开孔处是耐火材料。炉盖可以用天车来更换，更换时炉盖升降缸降下，门型架不带炉盖旋出。
水冷炉盖基本组成为：
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炉盖结构
水冷炉盖由带水冷梁的炉盖支承结构组成，水冷部件固定在水冷梁上。该支承结构为箱式或管式设计，被用作冷却部件、水冷中心块和排烟接头的供水和回水集水环。
中心块浇注模具
需要使用焊接式浇注模具进行耐火材料的浇注。
水冷板
水冷回路是管式设计，为排烟、石灰喷吹、合金加入、压力控制和电极插入设置了开孔。水冷板的数量将在设计阶段确定。
炉盖中心块
电极开孔周围区域仍采用耐火材料。耐火材料(砖或浇注料)为水冷或不冷却的中心块所容纳，更换方便。作为冷却部件设计的结果，中心块一般为圆形。如果是水冷中心块设计，它将有两个回路和一个损失环。该方案作业率高而且安全。
炉盖弯头/防护
炉盖弯头和一体的密封防护直接安装在炉盖结构上。弯头/密封防护和炉盖水冷板回路的冷却水供应采用串联连接(奥钢联福克斯的特殊设计)，可以达到冷却水的最短停留时间和高流速。这样，即使在强烈燃烧的阶段也能保证稳定的冷却效果。
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密封防护的设计是为了在倾炉动作时挡住(部分)废气烟道。
炉盖弯头支承在炉盖结构上，与废气接头紧密布置。
炉盖废气接头
众所周知，炉盖弯头和炉盖水冷板开孔之间的过渡区是损耗严重的区域，要承受局部燃烧以及高速废气和颗粒的冲击。所以，建议使用专用的损失环来保护炉盖水冷板和弯头，从而避免更换整个水冷板。
炉盖平台为了接近中心块，设置了一个平台，并有楼梯和台阶通往平台。
合金接口
炉盖上设置了合金接口，用于直接向炉内加入合金/添加剂。开孔的位置能够使加入的材料直接落入电弧附近区域。接口采用水冷，并有衬板以减轻磨损。它靠带有配重的盖子关闭。开孔将连上炼钢车间的摆动溜槽。
炉压测量
炉盖上装有炉压测量系统，以实现废气翻板的闭环控制。从电弧炉PLC控制一个气动冲孔装置可以自动清理炉压传感器开孔。
设备上配管
应考虑以下配管(如果适用)：
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· 炉盖水冷板和其他用户的冷却水管路
· 炉压测量系统的气动管路
设备上配管原则上考虑包括接到炉盖以外固定TOP的软管在内的炉盖上管路。冷却水的设备上配管布置在主配水环到水冷部件之间，所有无需经常更换的部分均采用固定管式设计，而必须定期更换的部分(比如中心块和排烟接头)则采用带切断球阀和快速接头的柔性软管。
气动配管(压力传感器)连接在位于炉盖上的传感器上，并从这里接到炉盖与变压器室的TOP。
中心块耐火材料衬
必须使用高铝浇注耐材。耐材衬必须定期更换。
水冷板喷补层
在第一炉之前和/或渣从水冷板上脱落之后，需要对水冷板进行耐材喷补，以在工艺炉渣逐渐取代喷补料之前承受初始热负荷。
技术参数
结构管式设计，自支承式炉盖水冷板的设计排管式
水冷板用管规格St35.8, 82,5mm x 6,3mm/8mm
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水冷板水冷面积45 m2
弯头水冷面积11 m2
炉盖高度1300 mm
炉盖直径6520 mm
水冷板数量8
2.1.1.9 大电流系统( SE 219 )
技术描述
电弧炉变压器和电极夹持臂之间的大电流连接采用水冷铜制部件。大电流连接件的悬挂和支承装置均采用非磁性材料。大电流系统为共面布置，采用奥钢联福克斯的专利技术、用设计为中间母线系统延长段的铜回路进行电气平衡。该方案在操作上实现的对称性好于三角形大电流装置。
技术参数
设计电流65 kA
每相电缆数量4 (BE 确定)
电缆截面积4000 mm2
34
电缆长度12000mm
电流密度约5A/mm2
2.1.2 公辅设施( SE 228 )
以下章节介绍生产操作所需要的公辅设施的参数。
工艺TOP(交接点)的定义是在变压器室或者在各个阀站的入口接头/法兰。所附的供货分交范围区分了各个供货项目的责任。所有配管分为硬管和软管。
- 硬管包括正确安装所需的连同夹具和支架在内的所有管路支承。所有阀和配件都包含在硬管中。
- 软管包括安装点另一侧的配对法兰/接头。柔性连接是所描述设备的必要动作所要求的。
- 卖方供货范围内的测量段在提供时将带有需要的直管长度，可以焊接在适当位置的现场管路之间。
- 任何现场装置都将以散件供货，以便安装在希望的位置。
2.1.2.1 气动系统( SE 2282 )
气动系统分为压缩空气和仪表空气(控制用介质)，用于以下设备的传动(气缸、马达)和吹扫：
35
- 电极冷却喷淋环
- 炉壁烧嘴(吹扫用气)
- 喷吹设备(仪表空气、吹扫或运输介质)
- 炉压测量(仪表空气，吹扫用气)
介质仪表空气或氮气
供应压力最低5 bar
流量参见附件1
介质压缩空气或氮气
供应压力最低5 bar
流量参见附件1
备注：6bar压力是出钢口滑动水口必需的。如果可得到的正常工作压力较低，滑动水口气缸将采用氮气驱动。
备注：
露点应当比最低环境温度低10K。
36
卖方给出如下建议以保证气动部件的正常运行：
压缩空气，CA级：
颗粒度： < 20 μm (使用的过滤器为30μm)
颗粒含量： < 3 mg/m3
含油量： < 1,0 mg/m3
露点： t℃ > (取决于环境温度)
控制介质，CM级：
颗粒度： < 1 μm
颗粒含量： < 1 mg/m3
含油量： < 0,1 mg/m3
露点： t℃> (取决于环境温度)
电极喷淋冷却系统
技术描述
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电极冷却系统起的作用是向待冷却电极上喷淋水，以使电极消耗大幅度降低。每根电极周围环绕着一个带喷头的喷淋冷却环，固定在每个电极夹持器上。电极臂本体内布置的管路和其前端的软管分别为每个喷淋环供水。通过阀、调节装置、减压装置和流量控制器来控制水流量。该系统用压缩空气来将水从喷淋环中吹扫出去以避免结垢。
喷淋冷却系统的基本组成包括：
阀站：
阀站包括控制和监测所需要的控制阀、仪表和流量计，事先已完成预组装和布线并留出接线条。阀站将安装在变压器室的墙壁上。电磁阀的电气控制将被集成到电弧炉PLC和HMI系统中。喷淋环和软管包括在电极臂中。所有其他管路在现场进行安装。
2.1.2.2 冷却水( SE 2283 )
技术描述
各种水冷部件所需的冷却水将通过安装在变压器室的配水器/集水器和电弧炉周围的各连接集管进行配水。系统包括管路、阀、配件、软管、接头和固定材料。根据需要和可能性，布置成闭路或者开路。
交接点(TOP)将布置在适当的位置。配水器/集水器的入口和出口将位于变压器室墙壁上或其附近以及各个单独TOP处。
设置以下主回路：
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变压器室：
· 电极臂
· 大电流电缆
· 大电流母线系统
· 喷淋冷却系统
· 带有电抗器的变压器
· 液压系统的热交换器
电弧炉炉壳：
· 炉壁冷却系统，包括渣门和水冷通道
· 炉壁烧嘴和高速水冷块
· 吹氧设备
炉盖冷却系统：
· 炉盖水冷块
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· 炉盖弯头
· 炉盖辅助部件(合金溜槽，压力传感器)
技术参数
流量要求
变压器室大约250 m3/h
变压器大约90 m3/h
炉盖大约450 m3/h
炉壳大约800 m3/h
总计大约1655 m3/h
入口温度最高35 ℃
平均温升大约10 – 15 ℃
压降4 bar
喷淋冷却(损失) 大约3.5 m3/h
40
压降4 bar㎡
事故水流量大约500 m3/h
事故水压降大约2 bar
备注：
炉盖和炉壁需要事故水，应由高位水箱临时提供。一台事故柴油泵应在几分钟内紧急接管供水以在要求的时间段内维持冷却水流量。由于存在着动态压降的变化，对于事故水的压力要求较低，将在项目设计阶段确定。作为估算，以额定压力的50%计。
2.1.2.3 液压系统( SE 2284 )
技术描述
建议设置一套中央液压系统以执行电弧炉的以下动作：
- 门型架回转
- 门型架回转锁定
- 炉盖升降
- 电极升降
41
- 电极夹紧释放
- 渣门
- 炉体倾动
- 倾动联锁
液压系统泵站包括单独的油箱、阀站和蓄能器。液压系统预先固定在带有一个集油容器的底座上，将被安装在靠近电弧炉的液压室内。系统将预先完成接线并被连接到阀台或类似设备的接线箱/远程I/O装置上。系统也尽可能接好管路，安装在带有油盘的台架上，同地面螺栓固定。所有输出管路均设有切断阀。所有调节阀和电磁阀都连接到台架上的共用接线箱。
液压系统组成如下：
油箱组合，包括
- 油箱
- 高压泵站
- 过滤器及油循环装置
- 回油过滤器，带杂质光电指示
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- 压力过滤器，带杂质光电指示
- 油/水换热器
蓄能器组合，包括：
– 活塞式蓄能器
氮气瓶
阀站：
- 阀站
- 液压室内中间配管
- 用于预充蓄能器的氮气瓶组
油箱组合
油箱组合包括一个底部带有油盘的矩形油箱。油箱设计有内板以确保介质维持平稳。采用空气过滤器来保证油箱内的压力平衡以补偿液位波动。油箱上有两个用于安装和维修的开孔。
油箱上安装了以下设备：
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– 循环泵(通过水冷却器和过滤器循环)。
– 带旁通的水冷却器。
– 加热元件。
– 每台高压泵有一个带旁通的压力过滤器。
– 回油过滤器
– 循环过滤器
– 阀站
泵站
泵站包括单独安装在带有油盘和减震器的底座上的压力调节轴向或径向柱塞泵。泵的吸入管路上配有位置监测球阀，以防止油泵在吸入侧关闭时启动。连续冲洗泵体外壳可以减小其温度的波动(即使是备用泵)。泵的压送管路上配有单向阀和切断阀。
蓄能器组合
液压蓄能器组合既作为工作蓄能器使用(正常运行时为液压泵提供支持)，也作为事故蓄能器使用(紧急情况下)。所有压力容器(活塞式蓄能器、气瓶)均通过德国TüV认证。活塞式蓄能器通常垂直安装在带油盘的底座上，配有安全阀和压力表。气瓶也装在底座上，配有压力表和压力开关。整个液压蓄能器靠切断阀同液压系统分开，可以通过电信号控制而
44
关闭。
液压蓄能器基本组成如下：
– 活塞式蓄能器
– 氮气瓶(装在底座上)
– 油安全阀(每个活塞式蓄能器)
– 气体安全阀(每个气瓶)
– 主锁定阀(整个蓄能器)
阀站
阀站安装在带油盘的油箱上面的一个框架结构上。阀站出口管路布置在垂直方向上并可以接近。所有压送管路上安装有球阀。油箱所有管路上均配有单向阀。所有相关管路均包括Minimes连接(M16x2)。阀站上安装两个压力表(包括一根适当长度的测量软管)，如果需要可以接到Minimes。
阀站基本组成如下：
– 带油盘的底座
– 单阀组和多阀组(包括切断阀和单向阀)
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– 带电接触发光二极管显示的液压阀
– 带手动紧急驱动的磁阀(黑/白)
– 比例阀和调节阀(带集成式电子放大器)
– 电极释放油缸(Z12)的压力放大器(2:1 - 240 bar)
– 电气柜(带接线条、放大器卡等)
– 出口管路
备注：
所有液压缸包括在相关机械设备的范围内。
事故功能的定义
事故功能是指断电情况下需要执行的动作和蓄能器的压力等级(预充氮气)。这些动作由不间断电源或手动执行，没有任何联锁，需要有使用电弧炉设备的经验。所有动作以降低了的速度进行。
为了避免造成设备的损坏，蓄能器需要具备驱动以下设备的功能：
– 电极升降缸(Z13)：所有3根电极均提升1000 mm
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– 炉盖升降缸(Z02)：炉盖提升400mm
– 炉体倾动缸(Z08)：已开始的出钢可以被中止，然后炉体可以倾回至零位。
液压室的液压管路
液压室管路的基本组成如下：
– 各个部件(油箱、泵等)之间的连接管路
– 从阀站出口到液压缸/执行机构的出口管路
– 管路配件、支承元件、夹具、销钉等管路分为两类(高压/低压)。接到电弧炉上用户点的管路有固定的软管及螺旋接头、固定元件、支承材料和连接材料。
技术参数
油箱组合
油箱容积/材质： 5000升/ 不锈钢
液压介质： HFC(水-乙二醇)
(含水量> 35%；VDMA 24 317)
液压介质生产商： Hougthon或Petrofer
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介质允许纯度： max. 7 – 8 NAS 1638
油箱加热棒功率： 3 x 2,0 kW
油箱冷却方式： 与冷却水进行热交换的换热器
冷却水温度： 最高35℃
油箱液压油温度最高10℃- 50℃
冷却水质： 参见SE.2283
设计参数
执行机构的操作压力： 70 – 140 bar
油泵处的操作压力设定值： 140 – 160 bar
设计压力： 250 bar
电极夹紧释放： 通过压力放大器
操作压力： 240 bar
额定压力： 250 bar
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泵站
液压泵数量： 2+(1) (2台工作+ 1台备用)
马达功率： 75 kW, 1450 rpm, 50 Hz
液压泵形式： 恒压轴向变量泵
循环泵
循环泵数量： 1
流量： 220 l/min
额定功率： 5,5 kW, 1450 rpm, 50 Hz
蓄能器组合
活塞式蓄能器： 约700升(总容积)
充氮量1500 l
温度范围15℃< t < 30℃(可能需要空调)
压力范围100 bar < p < 160 bar
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单独配备氮气瓶组
过滤器
油箱过滤器等级3微米
压力过滤器等级10微米
回油过滤器(可逆式) 2 x 10微米
循环过滤器通过回油过滤器
高压管路：
操作压力： 160 bar
设计压力： 250 bar
测试压力： 375 bar
– 高压管路(P)
– 工作管路(A/B)，这里“A”指活塞侧，“B”指活塞杆侧。
– 控制管路(X/Z/Br)
50
低压管路：
操作压力： < 16 bar
设计压力： 16 bar
测试压力： 25 bar
2.1.2.4 液化石油气( SE 2285 )
供应压力(+/- 5%) 3,5 bar恒定
流量
-热值约
参见附件1
12,000 kCal/Nm3
2.1.2.5 氧气( SE 2286 )
供应压力(+/- 5%) 15 bar恒定
建议纯度99,5 %
51
流量参见附件1
2.1.2.6 底吹惰性气体(氩气/氮气)( SE 2287 )
电炉炉底和出钢用钢包车
电弧炉底透气塞数量3
电弧炉底调节线数量3
流量
· 峰值
· 平均值
833
600
LN/min
LN/min
钢包透气塞数量1
52
钢包调节线数量1
流量
· 峰值
· 平均值
333
100-275
LN/min
LN/min
氩气纯度99,9 %
露点- 40 ℃
氮气纯度99,9 %
供应压力12 – 15 bar
透气塞处操作压力约2 – 3 bar
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电弧炉/钢包惰性气体搅拌( SE 228721 )
技术描述
通过电弧炉/钢包底部的透气塞吹入惰性气体以进行搅拌。电弧炉下炉壳、钢包车和钢包的惰性气体连接是通过人工快速接头而实现的。流量由操作人员根据工艺要求而调节。惰性气体通过连接管路和软管卷筒输送到电弧炉下炉壳和钢包车。
技术参数
流量如前所述。
2.1.3 辅助设备(SE 23)
2.1.3.1 喷碳系统( SE 233 )
如工艺描述所示，将向电弧炉中喷入碳。喷碳枪和喷碳罐安装在尽可能靠近炉体处，以减少弯曲和缩短现场管路。碳的规格(推荐值)
使用的碳应有如下规格或者买方应联系卖方以获得替代指标。另外，碳应当保持干燥以便能够在要求的流量下用现有输送系统进行输送。
成分
- 碳高于92 %
54
- 挥发分少于1 %
- CxHy 少于0,5 %
- 灰分少于8 %
- 硫分约0,1 %
粒度
0,5 -1,0 mm 少于10 %
1-2 mm 90 %
技术描述
喷碳系统包括：
· 喷碳装置
· 喷碳储罐
· 现场管路
· 喷碳枪
55
喷碳装置
喷碳装置在喷碳储罐下方完全组装好。它通过单个或多个文丘里系统将碳送入电弧炉。
喷碳装置包括：
· 从喷碳储罐接过来的入口活动挡板
· 安装在钢结构框架上的压力容器，带下料锥
· 下料锥流态化设备
· 下料流量控制阀
· 检测满料位置的传感器
· 压力传感器和量具
· 减压阀/通风阀和安全阀
· 称重设备，带3个称重压头
· 阀站，包括气动阀和所有配管
· 同电弧炉中央自动化系统相连的PLC设备
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喷碳储罐
储罐安装在包括下料锥和流态化设备的喷碳装置上方。
储罐的基本组成如下：
· 储罐钢结构和罐体，包括楼梯和平台
· 罐顶过滤器
· 储罐装料装置
· 下料锥及流态化设备
· 料位探头/开关
接至喷吹点的现场管路
管路将尽可能减少弯曲和缩短距离，以减少磨损、堵塞和操作延误。
电弧炉平台上的固定管路将通过一小段软管连接到喷碳枪上。
喷碳枪
喷碳枪安装在RCB组合式精炼烧嘴水冷板上，靠近RCB。使用消耗式喷管并可在必要时进行更换。
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技术参数
喷碳装置
喷碳装置数量1
每个喷碳装置出口数量3
每个出口输送能力50 - 80 kg/min
输送管直径DN40
输送介质供应压力6 bar
输送介质流量每条线约240 Nm3/h
输送介质压缩空气
压力容器容积约2000升
储罐
数量1
容积约10 m3
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加料方式大袋加料
喷碳枪
数量3，在RCB水冷板上
2.1.3.2 烧嘴和喷吹器( SE 235 )
根据工艺需要来确定安装在炉壁或凸台水冷块上的喷吹工具的位置和数量，目的是获得炉内能量的平衡，以达到均匀的熔化和氧气分布。
采用多点吹氧将加快整个工艺速度、以尽可能低的消耗指标达到高效而经济的氧气利用效果。
组合式精炼烧嘴(RCB)
技术描述
RCB安装在炉壁或凸台水冷块上，并将在附近集成布置喷碳枪。
RCB在一套设备中具有两个基本功能：
· 烧嘴模式
· 氧枪吹氧模式
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同一炉的生产中可以采用不同的操作模式。
烧嘴模式
RCB烧嘴模式的标准操作如下，但它也可以按照电弧炉熔化/精炼的特定要求而调整。总的来说，烧嘴由炉壳的热量和炉内的高温环境而点火(对于冷炉有安全联锁)。通电期间，RCB以不同流量(取决于废钢种类、炉内装料程度)作为普通烧嘴运行，对RCB区域的废钢进行预热。一旦废钢被预热就开始吹氧，RCB操作切换到吹氧模式。水冷和铜制枪头保证了枪体自身能够达到很长的使用寿命。电弧炉断电期间，RCB切换到文火状态。
氧枪模式
废钢一旦预热到可以同氧反应的程度，就将RCB切换到氧枪模式进行操作。
氧气以高能射流(通过拉瓦尔喷嘴达到超音速)吹入熔池，使熔体产生强烈混和，改善了氧分子在钢中的分布。氧/碳放热反应的速度远远大于使用普通消耗性氧枪能够达到的反应速度。同时，氧的使用效率也大大提高。
RCB阀站
根据喷吹器的数量和最终的实际布置，阀站预先组装在一个或多个阀台上。阀站也预先接好线并连至远程I/O(RIO)。根据当地要求将阀站涂刷上安全颜色，以便根据颜色来区分介质。当需要改变流量时，主供应集管应当起到缓冲器的作用，以维持稳定的压力条件。每种介质应当被单独接到喷吹器上，并在操作中可以灵活设定，从而能够达到消耗指标和工艺时间的综合优化。对于不同的燃气/氧气输入，需要独立的控制阀系统(如果适用)：
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- 每条烧嘴燃气线
- 每条烧嘴氧气线
- 每条氧枪氧气线(RCB)
系统的操作由PLC进行控制，可以在手动模式和自动模式下操作。
现场显示可以在维修时用于诊断。阀台将被螺栓连接在地面或墙壁上。
液化石油气
输入线将连接到炼钢厂主供应管路上，并配置一个手动切断阀，以便在维修时切断与主供应管路的联系。事故状态下，可以在远程控制台上启动事故按钮而通过一个马达驱动的切断阀进行切断。主供应管路上有压力表，带有现场显示并通过模拟信号传送到电弧炉PLC进行压
力显示。所有阀组均连接到集管上，阀组包括以下设备：
· 手动切断阀
· 流量表
· 流量调节阀
· 压力开关，带泄漏检测，带马达驱动切断阀(自动控制)
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· 单向阀
· 现场压力显示
阀站按照德国法律通过了DVGW (Deutscher Verein Gas / Wasser)测试。
氧气：
输入线将连接到炼钢厂主供应管路上，并配置一个手动切断阀，以便在维修时切断与主供应管路的联系。事故状态下，可以在远程控制台上启动事故按钮而通过一个马达驱动的切断阀进行切断。主供应管路上有压力表，带有现场显示并通过模拟信号传送到电弧炉PLC进行压力显示。所有阀组均连接到集管上，阀组包括以下设备：
· 手动切断阀
· 流量表
· 流量调节阀
· 单向阀
· 现场压力显示
燃气阀站和氧气阀站均连接到仪表空气系统。仪表空气的压力调节器可以实现压力调节以满足控制需要。
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技术参数
安装的吹氧装置
· RCB 4 x 3,5 MW
设计流量
RCB
· 氧气(保护/烧嘴) 100 - 800 Nm3/h
· 液化石油气(保护/烧嘴) 80 - 350 Nm3/h
· 氧气(脱碳) 1800 - 2200 Nm3/h
为了达到可靠的操作，压力波动应当减小到SE 228的描述中给定的指标。
2.1.3.3 测温、定氧和取样装置( SE 236 )
技术描述
操作人员通过炉门将测温和/或定氧枪插入到钢水熔池中。插入到测量深度之后，发出鸣笛信号显示测量完成。手动测量枪通过电缆与控制室的电子评估装置连接。测量值显示在炉区大屏幕上以及控制室的显示盘上。测量枪也可安装取样探头。
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技术参数
类型手动插入式测量枪
设计热电偶测温探头
测温范围约1450℃ - 1750℃
氧活度测量范围约0 - 2000 ppm
2.1.3.4 电极接长和存放站( SE 237 )
技术描述
电极接长站为焊接结构钢设计，位于主操作平台上。辅助吊车吊起电极并下降到导向斗中，根据需要进行定位。电极被夹紧机构压紧到两个固定壳体上，依靠其自身重量而把持住。它可用踏板释放。存放位置有悬挂电极的焊接钢结构导向管。
技术参数
电极直径610mm
接长/存放位置总数量4
工具接头扳手
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2.1.3.5 出钢口维修( SE 238 )
技术描述
出钢口的清理和维修需要使用工具。
技术参数
无
2.1.4 电弧炉炼钢厂辅助设备
2.1.4.1 废钢料篮(SE 1331)
技术描述
废钢天车将废钢装入料篮，料篮被运到电弧炉工作区。加料时，加料天车将料篮从料篮运输车上吊起并移至电弧炉进行加料。加料天车停在电弧炉上方，一旦炉盖打开就进行加料。加料天车的辅钩拉动抓斗式料篮的开启机构以打开料篮，废钢落入下方的炉内。加料后，天车辅钩降下，天车将料篮放回到运输车上的停放位。抓斗式加料料篮包括一个圆筒形外壳、两个夹钳和打开机构。圆筒形部分设计为刚性焊接结构，带有加强筋以加强刚度。
技术参数
料篮设计蚌壳式加料料篮
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料篮容积90 m3
料篮直径约5000 mm
料篮高度约5200 mm
料篮重量约35 t
2.1.4.2 废钢料篮吊梁
技术参数
起吊能力120 t
重量8 t
长度～5.5m
技术描述
吊梁被用于吊起废钢料篮以便在加料位置和料篮存放区域之间进行运输。吊梁应同天车吊钩相适应。吊梁设计有两个钩以便吊起废钢料篮。
2.1.4.3 废钢料篮运输车(SE 1341)
技术描述
66
废钢料篮运输车用于将废钢料篮从废钢跨装废钢的位置运到炼钢跨的起吊位置。装在车上的压头可以称量废钢的重量。
可以控制装废钢天车并向其传送数据。通过一个现场控制盘可以进行维修和事故操作。装废钢时，废钢料篮被放在运输车的平台上。
废钢料篮运输车基本组成如下：
- 称重框架，带放料篮的平台和闩柄- 减震器
- 车体框架
- 从动轮组包括轴承
- 驱动轮组包括轴承
- 传动，包括
°滑动齿轮，带收缩盘式连接
°马达，带弹性联轴器和抱闸
°转矩支架
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- 轨道清障刮板
- 传动机构盖板，包括
°底板
°前盖，开有维修孔
°顶盖
°侧板
- 压头和导向杆保护板
- 4个弹簧缓冲器
- 电气设备
- 电子称重装置
称重框架放在运输车框架上的4个压头上面。数根导向杆起着在水平方向上使运输车框架上的称重框架保持稳定的作用，从而使称重精度不受影响。称重框架中有一组减震器支承着料篮平台。
从动轮和驱动轮通过轴承支承着运输车框架。驱动轮数量为两个。传动机构在驱动轮的轴端滑动，由收缩盘夹紧。要传递的转矩由转矩支架支承在运输车框架上。马达与齿轮
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之间设有抱闸。传动和称重装置均盖有保护板，各个面都得到保护。行走传动和称重装置均通过装在车上的电缆盘供电。上述设备的布置均得到很好的保护，免于遭受跌落废钢的影响，同时便于接近维修。
技术参数
承载能力120 t
每辆车装载料篮数量1
运输车重量约30 t
行走速度(满载时) 40 m/min.
车轮数量4
行走距离根据工艺布置
2.1.4.4 钢水包(SE 241 )
技术描述
钢包的两个主要功能是作为传统的运输和浇铸用容器以及作为二次精炼时的反应容器。建议钢包耐火衬的砌筑应保证即使在耐火衬损耗的情况下钢包外壳温度仍能低于300℃。为了隔绝噪音和捕获烟气，钢包盖与钢包很好地匹配是非常重要的。所以钢包上沿顶圈表面应设计为平的形状，以使钢包盖和钢包之间达到良好的密封。钢包底部设有开
69
孔以安装浇钢口和透气砖。为方便在加热站连接惰性气体，钢包
侧面从透气塞直到顶圈配了一根管。钢包底部焊有三只钢包腿，以使钢包能够被放在地面上。钢包腿的设计为钢包底部下方留有充足的空间，从而避免了将钢包放到地面上时损坏浇钢口和透气砖。盛满钢水的钢包必须座在耳轴上。钢水包为全焊接设计，在敞开式耳轴环结构附近有两个加强环专门提供加强作用。锻制耳轴销焊接在耳轴环和钢包壳体内。钢包壳体和底部都设有通气孔，从而能够排出新砌钢包干燥时产生的湿气和烟气。钢包的支承型式适合于布置在出钢钢包车以及连铸回转台上。钢包底部设有倾翻装置，其设计使得天车的倾包吊钩在无需人工帮助下即可挂上和摘下。钢包的重心以及轴线的布置方式能够确保钢包总是底部最重。每个钢水包配备有一个滑动水口。
构成：
- 1个带碟形包底的圆筒形焊接外壳
- 1个同天车辅钩相配的倾翻装置
- 1条连接惰性气体的气体供应线
- 1对耳轴
- 1块用于安装滑动水口的机加工底板
- 2个透气塞
技术参数
70
钢包容量110 t
钢包上沿外径约3,700 mm
钢包包底外径约3,300 mm
钢包总高度约4,500 mm
耳轴距离约4,300 mm
钢包外壳重量约20 t
耐材重量约22 t
2.1.4.5 电弧炉钢包运输车( SE 242 )
技术描述
钢包运输车用于将钢水包从预热位置的天车操作区运至电弧炉的出钢位置，车上配有电子称重装置。称重框架放在运输车框架上的压头上面。运输车框架和称重框架之间有锁定装置。
传动和称重装置均设有保护盖板，各个面都得到保护。可能受到钢水溢流影响的框架顶面以及传动上盖板都有耐材保护衬，可以很好地保护它们免受溅出钢水和热辐射的影响。出于在出钢时通入气体搅拌钢水的考虑，安装了带有快速接头的软管。运输车的动作由电弧炉操作人员进行控制。
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技术参数：
承载能力约180 t
车轮数量4
驱动轮数量2
行走速度16 m/min
形式电机驱动
马达功率2x11kw
供电方式电缆卷筒
轨距4500mm
重量～48 t
2.1.4.6 SE 264 电弧炉运输设备
技术描述
建议使用吊梁将电弧炉主要设备从炉区运输至维修区。吊梁将被用于吊运：72
· 水冷炉盖
· 水冷上炉壳
· 下炉壳
吊梁设计为带吊钩的链式或绳式，直接在相关设备的起吊点上方进行垂直起吊。
技术参数
静态承载能力，上炉壳约50 t
静态承载能力，下炉壳(不带耐材) 约40 t
耐火衬约110 t
冷钢(不锈钢炉底) 约10 t
吊梁起吊能力200 t
吊梁自重约25 t
更换炉壳吊车起吊能力约225 t
2.1.4.7 合金加料系统
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推荐T.O.P达到以下条件：
供料速度
电弧炉炉盖120 t/h或90m3/h
电弧炉出钢料斗80 t/h或60m3/h
储料仓能力
储料能力考虑如下：
· 石灰/白云石1.5 – 2天
· 合金及其他材料最少3天
计算料仓能力时炼钢能力取：185 t/h。
储料仓(全部)至电弧炉炉盖：
材料能力(约m3) 料仓数量消耗量补料方式
锻烧石灰60 3 40 kg/t 输送皮带
锻烧白云石60 1 10 kg/t ”
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高碳铬铁40 2 kg/t
硅铁40 1 kg/t
电弧炉
锰铁40 1 kg/t
至出钢钢包
材料能力(约m3) 料仓数量消耗量补料方式
锻烧石灰30 1 10 kg/t 输送皮带
合成渣30 1 10 kg/t ”
高碳铬铁20 1 kg/t ”
硅锰铁20 1 kg/t ”
硅铁20 1 kg/t ”
铝粒20 1 kg/t ”
碳20 1 kg/t ”
75
萤石20 1 kg/t ”
金属镍20 1 kg/t ”
钒铁20 1 kg/t ”
钼铁20 1 kg/t ”
出钢钢包
铌铁20 1 kg/t ”
2.1.5 平台( SE 21 SP )
出钢口维修平台(SP2010)
技术描述
对于出钢口的清理和维修，建议设置一个旋转式平台。它将采用电驱动，通过现场按钮进行操作。该平台有扶手和伸出板，可以安全地接近出钢口。它布置的位置要能够保证随时可以逃离。出钢结束后应使用该平台，在放出填充沙之前要完成目视检查。
技术参数
马达功率2,2 kW
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转动角度约110°
最大载荷500 kg
平台长度～3200 mm
2.1.6 其他( SE 21 WI )
初始填充
初始填充是指在第一炉开始之前使电弧炉设备达到完整的所有材料。
流体变压器油液压油初始填充气体
液压蓄能器预充氮气
润滑油/干油
集中润滑系统干油
齿轮箱润滑油
耐火材料
a)喷淋或喷补料，用于：
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基础
热防护和结构
炉壁和炉盖
b)浇注料和砖，用于：
热防护和倾动平台台面
炉膛耐材
特殊工具及仪表
液压张紧装置，用于将电极臂固定到立柱上以及用于门型架滚柱轴承的安装(如果适用)。
消耗品
测温取样探头
定氧探头
取样探头
其他消耗品。
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2.1.7 基础( SE 21 Z )
2.1.7.1 电弧炉锚固材料( SE 21 ZF )
技术描述
电弧炉设备所需要的所有预埋件。
2.1.7.2 建筑物和基础( SE 21 ZB )
技术描述
用于电弧炉操作的所有建筑物和基础，例如：
· 电弧炉基础(摇架、倾动缸、倾动锁定等)
· 变压器室
· 液压室、低压电气室……
· 操作室__
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