技术交底
一、 锚喷支护施工方法
1、φ89超前注浆管棚
（1） 导向管施工
要求测量对导向管进行定位，导向管使用φ120钢管，环向间距40cm，水平向上外插角1～3°，使用φ16的钢筋固定在钢筋网上。
（2） 长管棚设计参数
①长管棚规格：热轧无缝钢管，壁厚6mm，每节长度3、6米，每节之间采用丝接。
②距离：环向间距40cm
③外插角：沿线路方向1～3°，长管棚投影线平行于中线。
④长管棚施工误差：径向大于20cm。
⑤沿隧道纵向同一横断面上相邻接头错开3.0m。
（3） 钻孔前准备工作
在预留核心土上，用方木或杆件搭设水平钻机工作平台，水平钻机定位反复调试，确
保钻杆轴线与导向管轴线重合。
（4） 钻孔
水平钻机钻进严格按照操作规程进行，钻进过程中根据地层不同及时调整操作参数。根据地质情况，留下地质资料，为主洞开挖积累资料，以便及时调整施工方法。
（5） 顶管施工
管棚前端加工成10cm长锥形，便于顶进，距管棚后端10cm处加设φ8加劲箍。管丝口接头预先用车床加工成粗丝口，管棚上钻φ6注浆孔，间距15mm，梅花型布置。
（6） 清孔
管棚顶进前，检查钻孔孔道是否干净，可用岩芯管再一次扫孔，同时用高压风清孔，清除孔道内岩渣、碎石等。
（7） 顶进
将钻机用两台5t的手拉葫轳拉紧固定在护拱上，通过钻机将管棚顶入孔内，钻机加压时不可过猛，发现顶进时阻力大时，可以旋转顶进，或者借冲洗液协助顶进。
（8） φ89管棚注浆
①注浆浆液在灰浆搅拌桶内搅拌均匀，然后经滤网放入储浆桶，再由注浆泵经管路注入到钢管中，浆液按要求注完后，用30号水泥砂浆进行充填。
②注浆要求
a、水泥浆水灰比为1：1，必要时掺加速凝剂。
b、注浆压力为：初压0.5～1Mpa终压2.0Mpa，注浆前应先进行注浆现场试验，注浆参数通过现场试验按实际情况确定。
c、管棚注浆按固结管棚周围有限范围内土体设计，注浆扩散半径不小于0.5m。
（9）管棚施工方法及布设方法
2、超前小导管施工方法
（1）施工步骤
画出孔位→②钻孔→③安装钢管→④孔口止浆塞→⑤喷砼形成止浆墙→⑥连接注浆管→⑦注浆→⑧注浆结束、拆除注浆系统
（2）施工方法
①按设计间距画出需布设的孔位，用YT28风钻钻孔，高压风水清孔；
②直接用钻机利用杆尾连接套将钢管沿设计孔位和外插角打入围岩，孔口安装止浆塞，钢管应从紧靠开挖面的格栅拱架腹部穿过，尾部与格栅焊连；
③喷砼封闭拱架及其周围开挖面作为止浆墙；
④采用注浆泵定量注浆。
3、系统锚杆及辅助钢筋网施工
新开岭隧道系统锚杆Ⅴ级围岩段使用φ25中空注浆锚杆，长4.0m。现将施工工艺和方法叙述如下：
（1）施工顺序
①造孔→②清孔→③插入锚杆→④安设止浆塞、垫板及排气管→⑤配制浆液→⑥注浆→⑦铺设钢筋网
（2）施工方法
①画眼：开挖断面检查后合格后，按设计要求在岩面出本次锚杆孔位。
②钻孔：采用YT28风钻或锚杆钻机钻孔。钻孔技术要求：孔径φ38～45mm；开口偏差小于2％；孔深比锚杆插入部分长3～5cm。
③将锚杆慢慢插入距孔底3～5cm处。杆体插入后，孔口安装止浆塞，垫板，并设置排水孔。
④配制浆液：水泥砂浆粘结剂配合比为，水泥：砂＝1：1，水灰比0.35－0.45，水泥采用P0.32.5新鲜硅酸盐水泥，砂径不大于2.5mm，并掺入0.5～1％FDN早强减水剂，5％氧化镁膨胀剂。
⑤注浆：运用配套的锚杆专用注浆机向孔内注入早强砂浆，注浆压力调整在0.5～Mpa，使浆液慢慢注入，当排水孔有浆液流出时，关闭排气孔，稳定注入3～5分钟后停止注浆。
⑥铺设钢筋网：钢筋网用φ6mm、8mm钢筋，网格为20cm，网片铺设随岩面起伏铺贴。钢筋网与锚杆交叉点采用焊接，钢筋网保护层大于2.5cm。
（3）施工技术措施
①开挖后，立即检查围岩面，初喷混凝土，及时施作系统锚杆。
②锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体不能有油污或其它不符合规范要求的缺陷。锚杆孔位。孔深及布置形式符合设计要求，注浆用浆液通过试验确定，凝结锚固强度不低于设计值。
③锚杆钻孔严格设计要求定出孔口位置，孔位偏差不大于20mm；钻孔保持圆顺而平直，孔口岩面平整，钻孔与岩面垂直；钻孔深度及直径与杆体相匹配。
④锚杆杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，锚杆垫板与孔口混凝土密贴；随时检查锚杆头的变形情况。
4、钢筋网铺设
钢筋网在洞外分片制作，人工铺设，利用锚杆和钎钉连接牢固，安装时搭接长度不小于10cm。钢筋网喷砼保护层厚度不小于2cm。
5、H型钢拱架施工方法
隧道Ⅴ级围岩段设计H型钢拱架，设计间距均为0.75。
①H型钢拱架在洞外加工场分节加工，采用冷弯机弯制，电焊机焊接连接钢板。
②焊制好的H型钢拱架使用前在加工场内进行试拼，将整个隧道轮廓各节拱架进行整体试拼，以检查连接部位是否吻合，加工误差符合规范要求的拱架才运到工地使用。
③每榀拱架安装前，用全站仪、水平仪准确测量定出拱架安装的中线、标高及拱脚设计位置。
④拱架安装由人工借助机具进行架立就位，拱脚必须架立在坚固的基座上。用笑短钢筋拱架焊牢在锚杆上。
⑤焊接纵向连接筋：用∮22螺纹钢筋按设计间距将各榀格栅焊接成整体。
⑥每榀钢架安装好后在其拱脚处设置两根∮25、L=4.0m锁脚锚杆业固定，以限制初支下沉，其尾部与钢架焊接牢固。
6、喷射混凝土施工方法
合理的施工措施和施工工艺不仅是保证工程质量的必要条件，同时也是控制成本的重要手段。本隧道初期支护喷射混凝土均采用湿喷工艺，喷砼前第一次初喷5~8cm封闭岩面，进行锚杆拱架支护后，分次复喷至设计厚度。喷砼施工方案如下：
（1）施工顺序
①施工准备→②施喷面清理→③砂、石、水泥、水计量→④拌和→⑤装运喷料→⑥加速凝剂→⑦喷砼→⑧综合检查
（2）配合比选定
根据材料情况，通过试验确定。
（3）施工工艺及主要技术措施
1）岩面处理
①清除洞壁的松散岩块；
②用高压水自上而下冲洗基岩表面；
2）搅拌：砼沿外自动计量拌和站拌制，砼运输车运送。
3）喷射：喷射时自下而上进行，喷嘴作小圆周运动：工作风压0.4~0.5Mpa，喷拱部时稍大；喷嘴至工作面距离在1.2~1.8m，喷嘴尽量垂直岩面；喷射砼可分四至六层来施工，每层厚度不小于5cm。首先，当隧道开断面符合设计要求后，由于围岩裂隙水的全面流出，立即喷射第一层砼（厚度5厘米）进行封闭，随着围岩的变形，第一层喷射砼表面产生裂缝漏水，凡漏水处均设排水管。Ω型弹簧排水管采用立即向其表面喷射2~3厘米速凝灰浆包裹定，然后喷第二层砼进行封闭。继续观察喷层表面，若还有漏水现象，在各渗漏水处钻眼引水，再加Ω型弹簧排水管。在较长无渗漏水地段，保每间隔3~5米沿墙壁上
下钻眼，按上述方法预设暗埋Ω型弹簧排水管，以保证隧道在运营期间地下水的变化及时排出，减少水压。在初期支护趋于稳定的条件下，最终喷射二到四层砼封闭直至喷层表面干燥无水。
4）养护：为充分发挥混凝土的内在强度和耐久性，必须加强养护。如果相对湿度大于85%，可以自然养护，喷水养护需在喷砼终凝2h后进行，时间应达到14d以上。
一、质量标准
超前小导管：管长：不小于设计；孔位：±50mm；钻孔深度：±50mm；孔径：符合设计；
钢筋网：网格尺寸：±10mm；钢筋保护层厚度：≥10mm；与受喷岩面的间隙：≤30mm；
钢拱架：间距：±10mm；保护层厚度：≥20mm；倾斜度（°）
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