涵洞首件工程总结

南平段A4合同段

涵 洞 首 件 总 结

中铁十九局集团第二工程有限公司 南平京台高速公路A4合同段

2012年10月

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钢筋混凝土涵洞首件工程总结

一、施工说明

我标段总共两道涵洞，一道是K25+630钢筋混凝土箱涵净空为5×5m过水涵；另一道是K25+660钢筋混凝土盖板涵，净空为5×4.5m通道涵。我标段选定K25+630钢筋混凝土箱涵为首件工程，K25+630箱涵涵洞轴线与路中线夹角为0°，涵洞全长93.259米，挖土方1375.6m³、级配碎石换填2500m³、M7.5浆砌块石144.8m³、浆砌片石84.7m³、钢筋459669.9kg、C30混凝土2160.8m³。 二、施工人员

根据现场实际情况和施工进度要求共投入人员68人，其中钢筋工30人，模板工15人，砼工10人，杂工10人，施工队长1人，技术员1人，质检员1人。

三、施工机械设备

主要机械设备

机械名称 挖掘机 混凝土运输车 水泥拌合楼 吊车 振捣设备 型号 日立240 HOWO 10m³ 三强建机-7500 25T ZDN60 ZF1.5 数量 1 3 1 2 4 备注 良好 良好 良好 良好 良好 四、施工方案

1、工艺流程

定位放线→基坑开挖→砂砾垫层及混凝土垫层施工→底板钢筋绑扎、立模→底板混凝土浇筑→墙身、顶板立模及绑扎钢筋 →混凝土浇筑→养护→台背后回填→锥坡砌筑

2、施工方法 1)测量放线

根据涵洞的里程桩号，计算出涵洞中桩坐标值，报监理认可后，利用全站

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仪测量定出中桩及中心线。然后根据其基础尺寸、开挖深度、坡度及每侧50cm的操作面等情况放出基础开挖边线，撒白灰标识

2）基槽开挖

采用挖掘机沿白灰线开挖基槽，开挖深度达到设计标高上方20cm时采取人工开挖整平夯实。

3）砂砾垫层

砂砾垫层厚度0.2m、0.5m、1m不等，砂砾垫层摊铺、碾压分层进行，碾压密实。密实度要大于96％。砂砾垫层在通过监理验收后，方可进行混凝土基础施工。

4）混凝土垫层施工

首先，恢复涵洞的中心线和垫层两侧边线，然后采用钢模板进行模板支设，钢钎加固，最后进行混凝土浇筑。混凝土由罐车运输，溜槽入模，平板振捣器振捣密实。混凝土表面平整并拉毛处理。浇筑时，需严格控制表面高程。混凝土养护一天后，在其表面用墨线弹出涵洞中心线、底板边线及底板钢筋位置线。

5）底板钢筋绑扎及模板支设

涵洞钢筋均由钢筋加工场加工制作，运送到现场绑扎。根据垫层上钢筋位置线，将加工好的钢筋按其位置线逐根摆放，先放横向钢筋再放纵向钢筋，然后分别绑扎。钢筋绑扎必须牢固，间距符合设计要求。先绑扎下层钢筋，再绑扎上层钢筋。下层钢筋下部放置直径5cm 厚5cm 圆形砼垫块，底板钢筋绑扎完成后，支设模板。采用钢模板拼装，脚手管加固。模板支设完成后及时报请监理工程师验收，合格后浇筑底板混凝土。

6）底板混凝土浇筑

砼由1#拌和站集中拌合，砼罐车运输至现场。采用插入式振捣棒振捣，振捣时振捣器和模板之间要保持一定的距离，一般为5～10cm。振捣棒插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。砼振捣时间控制在30－40秒，一般以砼不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。混凝土振捣必须密实，无漏振和蜂窝麻面现象。混凝土表面必须抹平拉毛，便于磨耗层的施工。混凝土终凝后及时浇水养生，养生期不少于7天。

7）模板工程

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顶板底模采用满堂支架，底板上铺设20×20方木，按照板涵净空布设碗扣架立杆（架立杆置于方木上），立杆上部为顶托。顶托上设横向铺设15×10cm方木，纵向铺设10×10cm方木，间距60cm一道，5cm厚松木大板满铺（大板铺设采用挂线铺设保证大板平整稳定），大板上设有钢模板，每节模板接缝处用双面止水胶条挤紧，模板内挤出部分用刀片刮净，模板接口应做到平整严密不漏浆。防止出现凸缝、砂线等现象。钢模板在使用前清理干净，均匀涂刷优质脱模剂，在涂刷脱模剂时，要薄而均匀，以保证成品混凝土的表面光洁度。

根据顶板设计和现场情况比较分析，排架立杆（加底托和顶托）高度=盖板的底标高-基础顶高-底模板厚度-纵横方子高度，横杆间距为1.2米。在盖板横断面上，支架按照60×90cm布置，每五米打一道剪力撑，以增加支架的整体稳定性。

8）墙身、顶板立模及绑扎钢筋

底板混凝土养护三天后，可以开始搭设顶板模板脚手架，并支设墙身内模和顶板模板。首先在底板上用墨线弹出涵洞内边线，内侧模板以此为控制线进行支设。侧模采用大型钢模板，在模板外侧50cm间距竖向用8＃槽钢做档，以增加模板的刚度，侧面模板支撑采用Ф48mm钢管搭设。顶模及内侧模支设完成后，开始绑扎墙身及顶板钢筋，墙身下部钢筋在底板钢筋绑扎时就已经固定，必须将墙身上部钢筋与下部钢筋一一对应后开始绑扎，顶板钢筋与墙身上部钢筋同时绑扎，其方法与底板钢筋相同。钢筋绑扎完成后及时报请监理工程师进行隐蔽工程验收，合格后支设外模。内外模板上下设两道Ф12mm对拉螺杆连成框架。端模采用木模板，背后采用钢管作水平及竖向或斜向的支撑。支撑必须牢固，防止混凝土浇筑过程中发生跑模现象。

9）墙身及顶板混凝土浇筑

浇筑前，应当先洒适量的水湿润底板。墙身施工缝处的混凝土必须凿毛并冲洗干净。砼由砼罐车运输到施工点位，采用汽车吊起吊，料斗布料，人工摊铺；插入式振动棒振实、铺平。下料高度超过2m时采用溜槽施工，厚度控制为30cm/层。以防离析。箱涵位于中心线处，连同基础设一道变形缝，变形缝宽2cm，缝内填沥青麻絮，表面用C12.5水泥砂浆勾缝2cm深。

10）养护拆模

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混凝土终凝后，及时浇水养生，保证混凝土表面湿润，一般养生期为7天。养生完成后拆除模板支架并进行磨耗层施工。

11）洞口八字墙施工

洞口八字墙采用M7.5浆砌片石，砌筑石料表面应干净、无风化、裂缝和其他缺陷，石料应符合规范要求；石料的大面朝下，坡脚坡顶等外露面应选用较大的石块，并加以修整。严格按配合比拌制砂浆，每个施工段落必须采用有电子计量设备的强制式拌和机集中拌和砂浆，砂浆应保持适宜的和易性和流动性，随拌随用，使用时必须放置在钢板上。砌筑时，砂浆应饱满密实，采用坐浆挤密施工；做到接缝交错、表面平整、勾缝严密、养护及时。勾缝要采用凹缝，勾缝前冲洗干净，砂浆嵌入缝中与石料牢固结合。砂浆初凝后，应及时进行养生，砂浆终凝前砌体覆盖保湿，保湿养护不少于7天。

12）台背回填

结构施工完毕后盖板强度达到设计强度的80%后，涵身两侧填土石，需分层对称回填、夯实，每层压实厚度不大于15cm，施工过程中，当涵洞顶填土厚度不足0.8米时，严禁任何重型机械车辆通过，并且不得使用震动式压路机碾压。在通道两侧一定范围内，采用图纸所示材料填筑，选用合适的机具以保证压实度。结构物处的压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为96%。

浆砌片石基础和洞口：砌筑石料表面应干净、无风化、裂缝和其他缺陷，石料应符合规范要求；石料的大面朝下，坡脚坡顶等外露面应选用较大的石块，并加以修整。严格按配合比拌制砂浆，每个施工段落必须采用有电子计量设备的强制式拌和机集中拌和砂浆，砂浆应保持适宜的和易性和流动性，随拌随用，使用时必须放置在钢板上。砌筑时，砂浆应饱满密实，采用坐浆挤密施工；做到接缝交错、表面平整、勾缝严密、养护及时。勾缝要采用凹缝，勾缝前冲洗干净，砂浆嵌入缝中与石料牢固结合。砂浆初凝后，应及时进行养生，砂浆终凝前砌体覆盖保湿，保湿养护不少于7天。 五、质量通病防止措施

（一）、麻面现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，但无钢筋和石子外露。原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土

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表面被粘损，出现麻面；

2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面被粘结模板，引起麻面。 3、模板拼装接缝不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆、混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。

4、振捣不密实，混凝土中的气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。

采取防止措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，钢模板脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实。严防漏捣，每层混凝土均匀振捣直到气泡排除为止。

（二）蜂窝现象：混凝土表面局部疏松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状空洞。原因分析：

1、混凝土配合比不精确或拌合楼计量器具不准确。

2、混凝土搅拌时间短、没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。 3、未按操作规程浇筑混凝土，下料不当造成离析，振捣不出砂浆。 4、混凝土一次性下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振造成严重漏浆。

5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。

预防措施：混凝土配料时严格控制配合比，经常检查，保持材料计量准确。采用电子自动计量。混凝土拌和均匀，颜色一致，其延续拌合时间符合规定。混凝土自由下落高度小于2米，浇筑层厚不得大于振捣器作用部分长度的1.25倍，振捣器至模板的距离不应大于其振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层得混凝土的结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm（在下层出凝前）。浇筑时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，应立即停止浇筑，并在初凝前修正完毕。

（三）缺楞掉角：混凝土局部掉落，不规整、棱角有缺陷。原因分析： 1、常温施工时，过早拆除承重模板。

2、拆模时受外力作用或重物撞击或保护不好，棱角被碰掉，造成缺楞掉角。

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采取措施：拆除钢筋混凝土结构承重模板时，混凝土应具有足够的强度（12MPa以上），表面及棱角才不会受到损坏。加强成品保护，对于人多、运料等通道的混凝土阳角，拆模后将阳角保护好，以免碰撞。

（四）混凝土板面无光泽。原因分析：

施工周期长模板面粘有土尘或杂物，且不易清理，尤其采用水冲后没冲洗干净。

采取措施：对施工便道及易产生扬尘区域勤洒水，加强模板的清理工作，在施工过成中防止带泥钢筋上桥，人员上下梯道处有除泥措施，减少人员脚下带土入内模。

六、混凝土施工工艺流程

七、钢筋混凝土板涵质量控制

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规定值或允许偏项次 1 2 3 4 检查项目 混凝土强度（MPa） 高度（mm） 宽度（mm） 明涵 顶板厚（mm） 暗涵 侧墙和底板厚（mm） 平整度（mm） 检查方法和频率 按质量检验附录D检查 尺量：检查3个断面 尺量：检查3个断面 在合格标准内 +5，-10 ±30 +10，-0 尺量：检查3～5处 不小于设计值 不小于设计值 5 尺量：检查3～5处 2米直尺：每10m检查2×3处 5 6 八、施工中的控制要点及注意事项：

1、开工前测量放样：应对导线点及水准点进行核对和复测，并加以妥善保护，定期复测；对施工图纸所给桩位坐标进行复核计算无误后，进行现场实地施工放样，经监理组测量工程师复测后，再进行基坑开挖施工。

2、原材料质量控制：根据施工技术规范的要求，对进场水泥、钢筋、砂石料等原材料质量严格控制，选用信誉好、质量稳定、供应量充足的厂家，并按技术规范规定检查频率及时做好取样、送样、试验工作，对于不合格材料立即清除出场。

3、施工用砂、石料、钢筋、水泥等原材经试验室和监理单位检验合格批准方可使用，施工用混凝土严格按试验室提供配合比执行。混凝土强度符合规范和设计要求。

4、严格执行项目部的三级报检制度，即施工队自检、施工队向项目部质检部报检、项目部质检员向监理报检。施工中需要报检的工序有：桩位放样、底板钢筋加工和模板安装、混凝土浇筑、墙钢筋加工和模板安装，盖板钢筋加工和模板，盖板混凝土浇筑。

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5、模板采用组合钢模板，模板具有一定的刚度，模板表面应光滑无锈，平整

度满足施工规范要求，每节模板接缝处用双面止水胶条挤紧，模板内挤出部分用刀片刮净，模板接口应做到平整严密不漏浆。防止出现凸缝、砂线等现象。

6、钢筋绑扎、焊接必须符合设计和规范要求。焊接应相互错开，35倍钢筋直径区段范围内接头数量不应超过钢筋总数的一半，接头错开，并严格按规范要求控制焊缝的焊接质量。保护层使用高强度混凝土圆饼式垫块，禁止使用塑料垫块和砂浆垫块和钢筋头垫块。垫块数量底板不少于6个/m2,侧面不少于4个/m2。垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢固。

7、浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，

符合设计要求后方可浇筑。从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。当倾落高度超过2m时，应通过串筒、导管等设施下落；在出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过0.4m。

8、混凝土采用连续浇筑，每层不得大于40cm,振捣棒插入深度一般不得超过震动棒震动长度的2/3-3/4倍，并插入到下层混凝土的5-10cm,并在下层混凝土初凝前完成相应部位上层混凝土的振捣，使上下层部位混凝土紧密连接。每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。一般振捣时间约为20s-30s,任何情况下不得少于10s。振捣合适的混凝土表面现象为：振捣的混凝土不在有明显下沉，无气泡产生，混凝土表面平整。

9、箱涵分两次浇筑时接缝处应由良好的衔接面，第二次浇筑前应凿毛冲洗干净在浇筑前用水浸泡接触面24小时。

10、拆除翼墙模板时应避免产生大的震动。翼墙、侧墙背后填土应在箱身砼强度达到100％设计强度时方可进行，回填要分层进行，不得采用大型机械推土筑高一次压实法，回填要对称进行。为减少箱体两侧填土的沉降量，以改善箱顶与两侧路面衔接的平顺性，应以砂砾石回填侧墙以外7米的范围。

11、沉降缝（变形缝）中的麻絮和木板使用沥青冷油浸制，填麻絮前先将槽口楔块凿去，用已浸制的麻絮填塞严密压实，并用有纤维材料的沥青嵌缝膏封缝。

12、洞身、基础等部位凡是被土掩埋的部位表面均涂沥青防护。

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