(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 105162483 A (43)申请公布日 2015.12.16
(21)申请号 201510658438.3(22)申请日 2015.10.12
(71)申请人华勤通讯技术有限公司
地址201203 上海市浦东新区张江科苑路
399号1号楼(72)发明人林坚
(74)专利代理机构上海弼兴律师事务所 31283
代理人薛琦 刘必榕(51)Int.Cl.
H04B 1/3827(2015.01)H04M 1/02(2006.01)
权利要求书1页 说明书4页 附图3页
(54)发明名称
移动终端及其制造方法(57)摘要
本发明公开了一种移动终端及其制造方法，该移动终端包括金属中框和金属支撑片，金属支撑片的两侧各设有弯折部，弯折部设有若干个通孔，每个弯折部与金属中框以拉环结构连接，拉环结构包括容纳端和若干设于容纳端内的填充部，弯折部容纳于容纳端内，填充部填充于通孔。该移动终端的制造方法包括以下步骤：提供方形金属片；将方形金属片的两侧各冲压成弯折部；在每个弯折部上开设通孔，以形成金属支撑片；采用金属压铸工艺同时形成金属中框和拉环结构，金属中框用于容纳显示屏，拉环结构用于连接金属支撑片和金属中框，拉环结构填充通孔且包围弯折部。本发明可以使金属中框和金属支撑片之间的连接更牢固；还具有制作工艺简单的优点。 C N 1 0 5 1 6 2 4 8 3 A CN 105162483 A
权 利 要 求 书
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1.一种移动终端，其包括用于容纳显示屏的金属中框和用于支撑电池的金属支撑片，其特征在于，所述金属支撑片的两侧各设有弯折部，所述弯折部设有若干个通孔，每个所述弯折部与所述金属中框以拉环结构连接，所述拉环结构包括连接于所述金属中框的容纳端和若干设于容纳端内的填充部，所述弯折部容纳于所述容纳端内，所述填充部填充于所述通孔。
2.如权利要求1所述的移动终端，其特征在于，所述拉环结构与所述金属中框一体成型。
3.如权利要求1所述的移动终端，其特征在于，所述容纳端包括两个侧壁和设于两所述侧壁上方的顶壁，两所述侧壁分别位于所述弯折部的两侧，所述顶壁位于所述弯折部的上方，所述填充部夹设于两所述侧壁之间。
4.如权利要求1所述的移动终端，其特征在于，每个所述弯折部上包括7-12个通孔。5.如权利要求4所述的移动终端，其特征在于，相邻所述通孔之间的距离为8-12mm，所述通孔的内径为0.8-1.2mm。
6.如权利要求1所述的移动终端，其特征在于，所述金属中框的材料为铝合金，所述金属支撑片的材料为不锈钢，所述拉环结构的材料为铝合金。
7.一种移动终端的制造方法，其特征在于，其包括以下步骤：提供方形金属片；
将所述方形金属片的两侧各冲压成弯折部；在每个所述弯折部上开设至少一个通孔，以形成用于支撑电池的金属支撑片；采用金属压铸工艺同时形成金属中框和拉环结构，所述金属中框用于容纳显示屏，所述拉环结构用于连接所述金属支撑片和所述金属中框，所述拉环结构包括连接于所述金属中框的容纳端和若干设于容纳端内的填充部，所述弯折部容纳于所述容纳端内，所述填充部填充于所述通孔。
8.如权利要求7所述的移动终端的制造方法，其特征在于，所述方形金属片的材料为不锈钢，所述金属中框和所述拉环结构的材料为铝合金。
9.如权利要求7所述的移动终端的制造方法，其特征在于，所述金属压铸工艺中，金属液体浇铸温度为610-680℃，浇铸时给金属液体施加的压力为15-100MPa。
10.如权利要求7所述的移动终端的制造方法，其特征在于，每个所述弯折部上包括7-12个通孔，相邻所述通孔之间的距离为8-12mm，所述通孔的内径为0.8-1.2mm。
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说 明 书移动终端及其制造方法
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技术领域
[0001]
本发明涉及一种移动终端及其制造方法。
背景技术
现有手机电池与显示屏之间通常有兜框结构，用于固定电池并增加手机本身的强度。兜框结构包括用于容纳显示屏的金属中框和用于支撑电池的金属支撑片，金属支撑片与金属中框固接。手机结构中，金属支撑片允许的厚度空间通常只有0.3mm，因此，金属支撑片通常采用0.3mm的钢片。而金属中框通常采用铝合金。目前，通常采用背胶将铝合金与钢片粘在一起，或者通过铆钉将铝合金与钢片铆接。采用背胶形式将铝合金与钢片粘在一起的兜框结构，当电池在手机内部因晃动而产生冲击时，背胶容易分离，导致钢片松动，严重的，会出现破坏屏幕的情况。将铝合金与钢片以铆接方式连接的兜框结构，需要放置很多铆钉，该些铆钉会极大地占用空间，导致兜框可使用空间减少，此外，铆接方式还导致该兜框结构的制造工艺极其繁琐。
[0002]
发明内容
本发明要解决的技术问题是为了克服现有兜框结构存在的金属中框与金属支撑
片连接不牢固、制造工艺繁琐的缺陷，提供一种移动终端及其制造方法。[0004] 本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：[0005] 一种移动终端，其包括用于容纳显示屏的金属中框和用于支撑电池的金属支撑片，其特点在于，所述金属支撑片的两侧各设有弯折部，所述弯折部设有若干个通孔，每个所述弯折部与所述金属中框以拉环结构连接，所述拉环结构包括容纳端和若干设于容纳端内的填充部，所述弯折部容纳于所述容纳端内，所述填充部填充于所述通孔。[0006] 较佳地，所述拉环结构与所述金属中框一体成型。这样，拉环结构与金属中框可以通过压铸等方式制造，并极大地提高了拉环结构与金属中框之间连接的牢固程度。[0007] 较佳地，所述容纳端包括两个侧壁和设于两所述侧壁上方的顶壁，两所述侧壁分别位于所述弯折部的两侧，所述顶壁位于所述弯折部的上方，所述填充部夹设于两所述侧壁之间。这样使得金属支撑片与拉环结构之间的连接更牢固。[0008] 较佳地，每个所述弯折部上包括7-12个通孔。通过设置多个通孔，可以使得金属支撑片与拉环结构之间的连接更牢固。[0009] 较佳地，相邻所述通孔之间的距离为8-12mm，所述通孔的内径为0.8-1.2mm。这样，弯折部受力时不易变形。[0010] 较佳地，所述金属中框的材料为铝合金，所述金属支撑片的材料为不锈钢，所述拉环结构的材料为铝合金。拉环结构和金属中框采用铝合金，易于制造；金属支撑片采用不锈钢可以保证其自身的强度。
[0003]
一种移动终端的制造方法，其特点在于，其包括以下步骤：
[0012] 提供方形金属片；
[0011]
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将所述方形金属片的两侧各冲压成弯折部；[0014] 在每个所述弯折部上开设至少一个通孔，以形成用于支撑电池的金属支撑片；[0015] 采用金属压铸工艺同时形成金属中框和拉环结构，所述金属中框用于容纳显示屏，所述拉环结构用于连接所述金属支撑片和所述金属中框，所述拉环结构包括连接于所述金属中框的容纳端和若干设于容纳端内的填充部，所述弯折部容纳于所述容纳端内，所述填充部填充于所述通孔。[0016] 较佳地，所述方形金属片的材料为不锈钢，所述金属中框和所述拉环结构的材料为铝合金。不锈钢和铝合金的熔点相差较大，在对铝合金进行压铸时，可以保证不锈钢可以保持自身结构的稳定。[0017] 较佳地，所述金属压铸工艺中，金属液体浇铸温度为610-680℃，浇铸时给金属液体施加的压力为15-100MPa。这样，可以实现良好的压铸效果。[0018] 较佳地，每个所述弯折部上包括7-12个通孔，相邻所述通孔之间的距离为8-12mm，所述通孔的内径为0.8-1.2mm。这样，既可以使金属支撑片与拉环结构之间的连接更牢固，又能保证弯折部受力时不变形。[0019] 本发明的积极进步效果在于：金属中框和金属支撑片之间以拉环结构连接，可以使得两者的连接更牢固；而拉环结构可以通过压铸方式实现，其具有制作工艺简单的优点；此外，拉环结构和金属中框一体成型，使得兜框结构变薄，起到减小电池仓壳件厚度的作用。附图说明
图1为本发明较佳实施例的移动终端的结构示意图。
[0021] 图2为本发明较佳实施例的移动终端的立体装配图。
[0022] 图3为本发明较佳实施例的移动终端的拉环结构的示意图。
[0023] 图4为本发明较佳实施例的移动终端制造方法中的金属压铸工艺开始前的示意图。
[0024] 图5为本发明较佳实施例的移动终端制造方法中的金属压铸工艺结束后的示意图。
[0020]
具体实施方式
[0025] 下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本发明。[0026] 如图1、图2和图3所示，一种移动终端，其包括用于容纳显示屏的金属中框10和用于支撑电池50的金属支撑片20，金属支撑片20的两侧各设有弯折部21，弯折部21设有若干个通孔22，每个弯折部21与金属中框10以拉环结构30连接；拉环结构30包括连接于金属中框10的容纳端31和若干设于容纳端31内的填充部32，弯折部21容纳于容纳端31内，填充部32填充于通孔22。拉环结构30与金属中框10一体成型。容纳端31包括两个侧壁311和设于两侧壁311上方的顶壁312，两侧壁311分别位于弯折部21的两侧，顶壁312位于弯折部21的上方，填充部32夹设于两侧壁311之间。相邻通孔22之间的距离可以相同，此时金属中框10和金属支撑片20之间的粘结强度较为均匀；但相邻通孔22之间的距离也可以不同。
[0027]
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所述通孔22的形状可以为圆形、方形、椭圆形等，其不限制本发明的保护范围。[0029] 发明人经过创造性劳动发现：通过布置通孔22的位置和数量可以确保金属中框10和金属支撑片20粘结的强度。具体地，每个弯折部21设置有7-12个通孔22，相邻通孔22之间的距离为8-12mm，通孔22的内径为0.8-1.2mm时，金属中框10和金属支撑片20的粘结强度较好。[0030] 其中，金属中框10的材料可以为铝合金，金属支撑片20的材料可以为不锈钢，拉环结构30的材料可以为铝合金。
[0031] 本实施例中金属中框和金属支撑片之间以拉环结构连接，从而达到超薄钢片与铝合金紧密结合，起到减薄作用，相比铆接和背胶粘结的方式，更能保证强度及粘结力，且结构简单。
[0032] 需要说明的是，图1中拉环结构30的内部显示有多个通孔，该通孔为弯折部上的通孔。该通孔采用虚线表示，但由于图形过小而导致显示不清楚，看上去该通孔显示为实线。
[0033] 上述移动终端的制造方法，其包括以下步骤：[0034] 步骤1、提供方形金属片。[0035] 其中，方形金属片的材料可以采用不锈钢。[0036] 步骤2、将方形金属片的两侧各冲压成弯折部。[0037] 其中，方形金属片的两侧指的是较长的两个侧边，从而保证金属中框和金属支撑片在移动终端的左右两侧进行固定连接。[0038] 步骤3、在每个弯折部21上开设7-12个通孔22，以形成用于支撑电池的金属支撑片20；相邻通孔22之间的距离为8-12mm，通孔22的内径为0.8-1.2mm。[0039] 步骤4、采用金属压铸工艺同时形成金属中框10和拉环结构30，金属中框10用于容纳显示屏，拉环结构30用于连接金属支撑片20和金属中框10，拉环结构30包括连接于金属中框10的容纳端31和若干设于容纳端31内的填充部32，弯折部21容纳于容纳端31内，填充部32填充于通孔22。[0040] 其中，金属中框10和拉环结构30的材料均为铝合金。[0041] 步骤4的金属压铸工艺中，金属液体浇铸温度可以为610-680℃，浇铸时给金属液体施加的压力可以为15-100MPa。[0042] 具体而言，如图4和图5所示，将具有弯折部及通孔的金属支撑片20放置压铸模具60内，采用金属压铸工艺，将铝合金液体注入压铸模具，并使铝合金液体在压力下形成金属中框10和拉环结构30(拉环结构见图3)，金属中框和拉环结构一体成型的同时，拉环结构填充金属支撑片10的通孔且包围弯折部。[0043] 通过拉环结构，实现金属支撑片和金属中框的牢固连接，相比铆接和背胶粘结的方式，拉环结构方式更能保证强度及粘结力。此外，拉环结构不会额外占用空间，使得兜框结构变薄，起到减小电池仓壳件厚度的作用。而且，拉环结构可以通过压铸方式实现，因此，本发明具有制作工艺简单的优点。
由于金属支撑片采用不锈钢的熔点在1400℃左右，而金属中框和拉环结构采用的
铝合金熔点在650℃左右，因此，熔融的铝合金对不锈钢没有影响。[0045] 为使金属支撑片既能有足够的支撑强度，又能适用于移动终端的内部的有限空
[0044]
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间，金属支撑片的厚度可以为0.25-0.35mm。[0046] 当移动终端内的电池在内部晃动时，会对金属支撑片产生一定的冲击力，此时，弯折部对拉环结构施加一定的拉力。由于拉环结构与金属中框一体成型，因此，拉环与金属中框之间结构稳定，基本不受该拉力的影响。而该拉力反作用于弯折部，主要施加于弯折部的位于通孔周围的部分。为避免弯折部因受力而变形，通孔最好设置于弯折部的中部，每个弯折部上的通孔最好均匀设置。这样，使得弯折部受力均匀，从而保持自身的结构稳定。[0047] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。[0048] 虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。
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说 明 书 附 图
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说 明 书 附 图
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